Выбор оборудования

Выбор оборудования на практике осуществляется одновременно с проектированием технологического процесса. При этом чаще всего ориентируются на имеющийся состав оборудования. При выборе оборудования в проекте необходимо учитывать следующее:

1) возможность установки и обработки детали на станке. Для этого сопоставляются размеры детали и основные размеры станка. Для сверлильного станка, например, основным размером является диаметр – самый большой диаметр сверления. Для токарного станка – высота центров и расстояние между центрами. Радиус детали не может превышать высоту центров, а длина детали – расстояние между центрами;

2) стоимость станка; нужно использовать оборудование с меньшей ценой.

Выбор станков обычно надо проводить по прейскуранту оптовых цен на металлорежущие станки. В проекте можно воспользоваться данными таблицы 1.1. Потом составляется ведомость оборудования на поточной линии (таблица 2.2).

Таблица 2.2 - Ведомость оборудования на поточной линии

Планирование поточной линии

Планирование оборудования (размещение станков на плане) необходимо выполнять таким образом: на лист миллиметровки наносится сетка колонн, которая характеризуется шагом колонн и шириной прогона. Рекомендуется применить расстояние между осями сопредельных колонн вдоль прогона (шаг колонн) - 6, 12 метров, а расстояние между сопредельными рядами колонн (широту прогона) – 12, 15, 18, 24 метра. Наиболее распространенными является сетка колонн или метров. Размеры колонн мм. или мм., ширина капитальной стены – 400 мм; ширина оконных прорезов – 3000 мм.

Планирование в проекте необходимо начинать с угла здания. За базу отсчета расстояния берется ось внешнего ряда колонн. Для планирования используются габариты станков, которые приведены в таблицы 1.1.

Необходимо знать правила размещения оборудования на поточной линии:

1) оборудование должно быть расставленным по ходу технологического процесса, согласно последовательности выполнения операций;

2) рекомендуется, как наиболее рациональное, размещение станков вдоль прогона в один, два и больше параллельных рядов;

3) между параллельными рядами станков нужно предусмотреть и показать транспортные межоперационные средства;

4) все расстояния между станками, станками и колонами, станками и транспортными средствами должны быть взяты и показаны в соответствии с действующими нормами (приложение А);

5) при размещении станков не следует стремиться размещать их симметрично по ширине прогона. При небольшом количестве станков часть площади прогона может остаться свободной (в проекте). На практике она будет занята другими поточными линиями;

6) площадь, которую занимают станки и проходы (производственная площадь участка) определяется из планировки;

7) правильность размещения оборудования проверяется сравнением удельной производственной площади из запроектированной планировки и нормами удельной площади для разных групп оборудования:

а) малые станки – 5-9 м ²;

б) средние – 10-16 м ²;

в) большие – 18-60 м ².

Удельная производственная площадь находится делением площади участка на количество размещенных станков;

8) на планировке должны быть показаны основные размеры, а также линия движения детали между операциями технологического процесса. Пик линии указывает на то, что деталь обрабатывает на данном станке. Количество пиков соотвествует числу операций. Если на операции установлены несколько станков, то пик изображается лишь к одному из них. Линия движения детали показывает при правильном размещении оборудования на прямолинейность движения без поворотов и петляний.

Пример планировки поточной линия приведены в приложении А.

Транспортные средства на потоке должны экономить труд рабочих. Нужно указать, какие основные требования к ним предъявляются.

Рекомендуется на несинхронизированных линиях для средних и больших деталей применять рольганг, ширина которого выбирается в соответствии с размерам детали. Стандартная ширина роликов рольгангов составляет: 300, 400, 500, 650, 800, 1000 мм. Ширина рольганга на 48 мм больше. Для малых деталей применяется транспортер, который перемещает по сигналам с рабочих мест.

На синхронизированных линиях необходимо применять транспортер.

При массе детали больше 20 кг нужно предусмотреть возле рабочих мест подъемные средства (электротельферы, кран-балки, пневматические подъемники и прочее).