Технический контроль, его место и назначение в технологическом процессе

Контроль – определение как количественных, так и качественных характеристик изделия, в данном случае, – детали.

Средства контроля (измерительные средства) – это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие нормируемые метрологические характеристики.

Правила выбора средств технического контроля основывается на обеспечении заданных показателей процесса контроля и анализа затрат на его осуществление [4, 5, 14, 30].

Средства технического контроля выбирают с учетом:

– точности измерений;

– достоверности контроля;

– стоимости и трудоемкости контроля;

– типа производства;

– конструктивных характеристик измеряемых деталей;

– удобства работы и требований безопасности.

Стандартные средства измерения для курсового проектирования приведены в Приложении Г.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ И СБОРКИ МАШИН

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ В ТЯЖЕЛОМ МАШИНОСТРОЕНИИ

Задачи технического контроля одинаковы для всех машиностроительных заводов. Однако организация и способы контроля в тяжелом машиностроении имеют свои особенности, определяемые своеобразием единичного производства, большими размерами деталей и их весом, невозможностью проведения полной контрольной сборки и т. п.

Операционный контроль механической обработки крупных деталей во многих случаях производится не на контрольных плитах, а непосредственно на станке. При этом отдельные части станка используются как измерительные базы для проверки параллельности и перпендикулярности плоскостей и осей отверстий, биения и соосности последних. Поэтому особенно необходимо, чтобы станки постоянно поддерживались в исправном состоянии, а проверка их на технологическую точность проводилась своевременно.

Иногда при механической обработке детали возникает необходимость изменения ее размеров в соответствии с фактическими размерами сопрягаемой детали. Такое отступление от чертежа должно проводиться по особому разрешению и оформляться специальным документом, прохождение которого в производстве должно быть подчинено строгому и четкому порядку. Это необходимо для того, чтобы обе детали, порою обрабатываемые в различных цехах, были изготовлены точно по вновь заданным размерам, а также для внесения измененных размеров в паспорт машины с целью правильного изготовления запасных частей с учетом допущенных отклонений.

При изготовлении уникальных машин, например шагающих экскаваторов, мощных прессов, не всегда можно проводить полную сборку их на заводе. Для контрольной проверки собираемости сопрягаемых деталей в этих случаях рекомендуется составлять эскизы деталей (карты обмеров) с указанием в них фактических наиболее ответственных размеров, полученных при механической обработке. Сравнивая сопрягаемые размеры деталей и принимая необходимые меры, можно предупредить возникновение больших пригоночных работ на монтаже машины.

ЯндексДирект

Части машин, не проходящих полной заводской сборки, не всегда поступают в выпускной цех, а отгружаются непосредственно из других цехов. Особенно это касается металлоконструкций, монтируемых на месте установки машины. В этих случаях необходим особый контроль за упаковкой и отгрузкой всех деталей и узлов машины, отправляемой на место монтажа в разобранном виде разными цехами.

Технология изготовления деталей в тяжелом машиностроении разрабатывается не так подробно, как в крупносерийном производстве. Технологические карты контроля, как правило, не составляются, поэтому контроль изготовления изделий осуществляется главным образом по чертежам и техническим условиям. Специальные приспособления и измерительный инструмент изготовляются в единичном производстве только в исключительных случаях и для повторяющихся деталей. Основными средствами контроля служат универсальные измерительные инструменты — микрометрические скобы, нутромеры и др. Калибры и шаблоны применяются для проверки небольших размеров деталей и резьбы. Выбор способов проверки, измерительных баз и инструмента производится контролером или контрольным мастером.

Вследствие технологических и производственных особенностей тяжелого машиностроения выполнение размеров с заданной точностью и их контроль во многом зависят от квалификации и опыта рабочего и контролера. Методы активного и статистического контроля не применяются, но статистический анализ брака и состояния производства, основанный на положениях теории вероятности, в отдельных случаях может применяться как в металлургических, так и в механообрабатывающих и сборочных цехах.

Технический контроль разделяется на сплошной и выборочный по количеству деталей, подлежащих проверке. При сплошном контроле проверяются все без исключения детали. При выборочном контроле проверяется часть деталей из партии. Основным методом технического контроля в тяжелом машиностроении является метод сплошной (стопроцентной) проверки всех машин и их деталей по геометрическим параметрам и техническим требованиям.

Выборочный контроль, когда количество выбранных для контроля деталей из проверяемой партии не обосновано положениями теории вероятности, не может быть применен, особенно в условиях единичного и мелкосерийного производства, так как не исключена возможность попадания дефектных изделии к заказчику. Введение выборочной проверки контрольными органами может быть осуществлено только в том случае, если сплошной контроль возлагается на непосредственных исполнителей — мастеров и рабочих, лично проверяющих детали и узлы и удостоверяющих годность их присвоенными им личными клеймами. В этом случае контролер производит только выборочную проверку деталей в количествах, устанавливаемых опытным путем.

Этот вид контроля может применяться также при проверке механических свойств партий малоответственных деталей одной плавки, размеров резьбы и прочих размеров болтов, гаек и других нормализованных изделий при достаточно устойчивом технологическом процессе их изготовления. Процент выборочности контроля деталей в этом случае устанавливается технологом и может назначаться на основании статистического анализа стабильности технологического процесса.

Главными видами контроля являются: пооперационный, групповой и окончательный (финальный). Пооперационный контроль проводится после каждой ответственной операции. Групповой контроль осуществляется после нескольких малоответственных операций. Окончательному контролю подвергаются детали, прошедшие полную механическую обработку, вне зависимости от осуществления пооперационного контроля, а также машины, законченные сборкой.

На простых небольших деталях применяется только окончательный контроль, при котором проверяются все параметры. Для сложных или крупных деталей, особенно тех, проверка которых производится на станке, обязательно назначается пооперационный контроль с целью своевременного выявления отклонений в размерах или брака деталей. В этом случае при окончательном контроле сверяется по операционным технологическим картам и по наличию приемочных клейм проведение контроля всех операций, предусмотренных технологическим процессом; производится внешний осмотр деталей для обнаружения возможных повреждений и недоделок и вторично проверяются посадочные размеры с целью выявления искажения размеров в результате естественного старения металла или в результате исправления дефектов заваркой.

Следует отметить, что проведение одного лишь окончательного контроля на плитах требует большого количества контрольных плит и оснастки, удлиняет производственный цикл, затрудняет своевременное выявление брака на операциях, требует более высокой квалификации контролеров и не приводит к их заметному сокращению.

Правильно организованный пооперационный контроль является одним из эффективных способов своевременного выявления брака, предупреждения его и улучшения качества деталей. В то же время излишнее, непродуманное назначение пооперационного контроля после каждой операции, вне зависимости от ее значения и требуемой точности получаемых размеров, приводит к увеличению штата контролеров, к увеличению себестоимости продукции и снижает личную ответственность мастеров и рабочих за качество выполняемой работы. Где это возможно, рациональнее проводить групповой контроль либо поручать контроль операций производственному персоналу. Также излишней является организация технического контроля за установкой заготовок и оправок на станках. Такой контроль может быть приемлем только как выборочный, проверяющий работу производственного персонала на особо сложных операциях, или при установке на станок уникальной детали с выверкой ее по ранее обработанным базовым поверхностям.

Наряду с указанными выше видами контроля применяется инспекторский и профилактический контроль. Инспекторский контроль проводится периодически для проверки работы контролеров на особо ответственных участках или деталях руководящими работниками отдела технического контроля, которые средствами измерительной лаборатории перепроверяют уже принятые контролером детали.

Профилактический контроль является наиболее эффективным видом контроля, предупреждающим брак. Кроме пооперационного контроля, он осуществляется в виде:

а) проверки совместно с отделом главного технолога соблюдения технологической дисциплины, состояния оснастки и инструмента с промером всех размеров обработанных деталей;

б) контроля правильности установки на станке ответственных и трудоемких деталей перед началом обработки;

в) первой проверки и выборочной проверки промежуточных деталей из партии обрабатываемых изделий;

г) принудительной проверки измерительных инструментов и приспособлений, находящихся в эксплуатации, измерительной лабораторией и ее контрольными пунктами;

д) контроля за соблюдением графика проверки на технологическую точность отдельных станков;

е) проверки соответствия металла техническим требованиям чертежа перед запуском изделий в производство.

Отсутствие технологии контроля, необходимость приемки деталей и машин непосредственно по техническим условиям и чертежам при постоянно изменяющейся номенклатуре изделий, самостоятельный выбор способов проверки, измерительного инструмента и измерительных баз, а также другие особенности тяжелого и особенно единичного машиностроения требуют высокой квалификации контролеров и проведения приемки сложных деталей и машин контрольными мастерами.