НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ

Цель работы: знание методики назначения режима резания; умение назначать режим резания при точении с использованием справочной лите- ратуры.

Общие положения

Режимом резания по ГОСТ 25762–83 называют совокупность чис-

ленных значений скорости главного движения резания ϑ,подачи S и глу-

бины резания t.

Определение оптимального режима резания является одной из самых распространенных технологических задач в машиностроении. Это вызвано тем, что себестоимость обработки, расход инструмента, производитель- ность труда существенно зависят от назначенного режима резания.

Режим резания прямо или косвенно влияет на все составляющие штучного времени Тшт (см. лабораторную работу 1.7). На основное (ма- шинное) время То элементы режима резания оказывают непосредственное

влияние. Так, увеличение любого из элементов режима резания снижает

основное время, повышая производительность труда. На остальные струк-

турные составляющие Тшт элементы режима резания оказывают косвенное влияние через изменение стойкости инструмента Т. Например, увеличение скорости резания снижает стойкость инструмента и соответственно этому увеличивает вспомогательное время, связанное с простоем оборудования.

Решение задачи оптимизации обработки сводится к отысканию ре- жима резания, обеспечивающего для конкретных условий изготовления изделия выбранный критерий оптимальности обработки заготовок. Крите- рием оптимальности обычно служит одно из трех технико-экономических требований: минимальная себестоимость обработки заготовки, минималь- ный расход режущего инструмента, максимальная производительность труда, т. е. минимальное основное время обработки.

Критерий минимальной себестоимости обработки приемлем для большинства операций обработки резанием, но его применение требует проведения большого объема расчетных работ при подготовке производ- ства и многочисленных сведений по исходной информации, зачастую из- вестной не полностью. Выбор второго критерия – минимального расхода режущего инструмента – целесообразен в тех случаях, когда оборудование на данной операции недогружено из-за недостаточной производительности на предшествующих операциях. Использование третьего критерия, обес- печения максимальной производительности обработки, необходимо для тех операций, которые лимитируют по производительности последующие операции технологического процесса изготовления детали.

При оптимизации режима резания необходимо учесть все технологи- ческие и организационно–технические ограничения, накладываемые на па- раметры режима, и выразить эти ограничения аналитически или графиче- ски. Число таких ограничений достаточно велико. Важнейшими из них яв- ляются ограничения, накладываемые требованиями по качеству обработки (шероховатость поверхности, качество поверхностного слоя детали, точ- ность размера и формы обрабатываемой поверхности), ограничения по про- изводительности обработки, ограничения, накладываемые характеристика- ми станка (мощность приводов, допустимые силы и момент сил, дискретные

ряды частот вращения шпинделя nст и подач Sо, ограничения, накладывае-

мые инструментом: допускаемые нагрузки, глубина резания и т. д.).

Поэтому в общем случае исходными данными для расчёта режима резания являются [5, 10]:

– вид обработки;

– технологический эскиз операции с указанием выполняемых разме- ров, точности изготовления, требуемой шероховатости, способа установки и закрепления заготовки на станке;

– материал заготовки;

– исходное состояние обрабатываемой поверхности;

– размер припуска на обработку;

– модель станка, мощность его двигателя, допустимые крутящий мо-

мент Мкр на шпинделе и осевое усилие движения подачи Рx;

– размеры инструмента.