АВТОМАТИЗАЦІЯ АГРЕГАТІВ ДЛЯ ПРИГОТУВАННЯ ТРАВ’ЯНОГО БОРОШНА

Раціональна годівля тварин та птахів - найважливіша умова збільшення виробництва молока, м'яса та яєць. Збалансовані раціони зменшують витрати кормів, позитивно впливають на племені властивості тварин, здоров'я та довголіття, підвищують якість та знижують собівартість продукції.

В якості основних компонентів кормів використовують подрібнене зерно, зелені, грубі корми, коренеплоди. Для подрібнення зерна використовують в основному молоткові дробарки КДМ-2, ДБ-5, ДКМ-5. Грубі корми подрібнюють на подрібнювачах ИГК-30Б, КДУ-2, "Волгарь-5", ИРТ-Ф-80. Коренебульбоплоди – на подрібнювачах ИСК-3 , ИКМ-Ф-10. Крім вказаного обладнання приготування кормів, використовують агегати приготування тра’вяного борошна, обладнання пресування кормів, плющилки зерна, екструдери та агрегати приготування кормосумішей.

Приготування трав'яного борошна методом високотемпературного сушіння - ефективний спосіб концервуваня зелених кормів. При цьому забезпечується збереження до 95 % поживних речовин, що містяться в рослині, засвоювання організмом тварин даних речовин досягає 70 %. Приготування трав’яного борошна відбувається в ос­новному на пневмобарабанних сушарках безперервної дії. Основними операціями приготування трав’яного борошна є сушіння попередньо по­дрібнених частинок трави та їх подрібнення на дробарці.

Для приготування трав’ного борошна або січки використовують агрегати АВМ продуктивністю 0,65 та 1,5 т/год. Агрегати можуть працювати на рідкому, твердому паливі та природному газу.

У модифікації АВМ-0,65РГ агрегат працює на природному газі. Він складається з живильника зеленої маси, транспортера, теплогенератора, сушильного барабана, дробарки, системи відведення борошна, системи рециркуляції відпрацьованого теплоносія, електроприводів.

Скошена і подрібнена кормозбиральним комбайном або косаркою-подрібнювачем трава доставляється до сушильного агрегату. Живильник зеленої маси (рисунок 3.1) типу ПЗМ-1,5, який включає в себе лоток 7; конвеєр 8; бітери 9,10; гвинтовий транспортер 11, призначений для приймання сировини і дозованої її подачі на транспортер 12 агрегату. Транспортер дозує і подає сировину в сушильний барабан 13.

Теплогенератор, який включає в себе вентилятор 1; пальник 2; камеру газифікації 3; топку 4, виробляє теплоносій при спалюванні природного газу і направляє його в сушильний барабан. Температура теплоносія в різних режи­мах роботи коливається від 500 до 900 °С.

Сушильний барабан 13 складається з трьох концентричних циліндрів, встановлених таким чином, що висушувана сировина при русі проходить послідовно кожний з них.

Рисунок 3.1. Технологічна схема АВМ–0,65: 1- вентилятор; 2- пальник; 3- камера газифікації; 4- топка; 5- бітер; 6- гідроциліндр; 7- лоток; 8- конвеєр; 9,10- бітер; 11- транспортер гвинтовий; 12- транспортер; 13- барабан; 14-система рециркуляції; 15, 16, 17- заслінка; 18- циклон; 19-вентилятор; 20-шнек; 21-дозатор; 22- вентилятор; 23 – система охолодження борошна – циклон; 24-вентилятор; 25- циклон; 26- дозатор; 27- повітропровід; 28- решето; 29- дробарка; 30- заслінка; 31 забірник зерна; 32, 33- заслінка; 34- шлюзовий затвор; 35- відбірник.

Система відведення сухої маси складається з циклона 18 і вентилятора 19. Вентилятор працює на відсмоктування і створює повіт­ряний потік, що необхідний для транспортування маси разом з теплоносієм і видалення відпрацьованого теплоносія. Циклон зв'язаний з сушильним барабаном трубопроводом, обладнаним відбірником важких сторонніх предметів 35. У нижній частині циклона розміщений шлюзовий затвор 34, який подає суху масу в молоткову дробарку 29. Система відведення борошна складається з циклона відведення борошна 25, охолоджувального циклона 23 з вентиляторами 22, 24 і дозаторами 21, 26. Під дозаторами циклонів розміщений шнек 20 з чотирма вивантажувальними горловинами.

Система рециркуляції теплоносія забезпечує повернення частини відпрацьованого теплоносія в теплогенератор. Рециркуляція дозволяє зекономити до 7-12% палива при номінальному режимі роботи агрегату.

При сушінні монокормів із брикетуванням січки і зерна без подрібнення потік сухого продукту спрямовується в малі циклони в обхід дробарки. При приготуванні трав’яної січки суха маса може спрямовуватися в обхід системи відведення і охолодження борошна.

Більш пізні моделі агрегату АВМ-1,5Б оснащені системами автоматичного регулювання процесом сушіння і рециркуляції теплоносія.

Для правильного ведення технологічного процесу приготування трав'яного борошна на агрегаті застосовані наступні види автоматичного і ручного регулюванні:

автоматична підтримка заданої температури на виході із сушильного барабана, здійснюване виконавчим механізмом (рис. 3.2.) по командах регулюючого приладу. Сигнал про величину контрольованої температури надходить від термопари, встановленої в потоці теплоносія за барабаном;

безступінчасте регулювання швидкості обертання сушильного барабана в межах від 2,8 до 7,8 об/хв встановлюється вручну за допомогою варіатора. При цьому вибирається раціональний режим сушіння різного виду сировини;

автоматичне керування запуском теплогенератора і контроль полум'я в топці теплогенератора.

автоматичне регулювання кількості зеленої маси на транспортері створюється щоб уникнути нагромадження маси в нижній частині транспортера, що приведе до забивання шнека конвеєра. Товщину зеленої маси регулюють бітером, переміщаючи його за допомогою рукоятки домкрата.

У випадку нагромадження маси в нижній частині транспортера відбувається торкання датчика верхнього рівня об масу й автоматичний регулятор відключає електродвигун приводу конвеєра. Після зниження рівня маси до встановленого конвеєр знову запускається.

Система автоматичного регулювання процесом сушіння забезпечує стабілізацію вологості сухого корму. Вхідними параметрами системи є температура теплоносія і вологості трав'яної січки. Керування здійснюється шляхом зміни подачі палива і вхідної сировини.

Рисунок 3.2. Структурна схема системи автоматичного регулювання процесу сушіння агрегату АВМ-1,5Б:

1 — конвеєр; 2 — транспортер; 3 — пусковий пристрій; 4 — виконавчий механізм; 5 — теплогенератор; 6 — регулятор подачі палива: 7—датчик тяги; 8 — коригувальний електронний прилад; 9 — регулюючий електронний прилад; 10—заслінка; 11—система рециркуляції теплоносія; 12—сушильний барабан; 13—термопара; 14—система відводу сухої маси; 15—потоковий вологомір; 16—блок вибірковості; 17—блок узгодження; 18—тиристорна станція керування; 19 - електродвигун постійного струму

Система регулювання (рис. 3.2) містить у собі термопару 13, встановлену на виході сушильного барабана 12, регулятор подачі палива 6 з виконавчим механізмом 4.1 і пусковим пристроєм 3.1, регульовані приводи стрічок транспортера 2 і конвеєри 1 з електродвигунами постійного струму 19 і тиристорними станціями керування 18, потоковий вологомір 15, блок узгодження 17, блок вибірковості 16, що регулює електронний прилад 9.1, коригувальні електронні прилади 8.1 і 8.2.

Алгебраїчна сума сигналу вологості висушеного корму, вимірюваної потоковим вологоміром 15 типу ВП-1, і сигналу швидкості зміни температури теплоносія на виході сушильного барабана, формованого в коригувальному приладі 8.2 типу К16.1 по сигналу термопари 13, порівнюється із сигналом заданої вологості в регулюючому приладі 9.1 типу Р25.1. По отриманій різниці вхідних сигналів формується керуючий вплив на виконавчий механізм 4.1 регулятора подачі палива 6 і електропривода транспортера 2 і конвеєри 1, які змінюють подачу сирого матеріалу в сушильний барабан. Якщо температура теплоносія на вході в сушильний барабан перевищує значення, установлене на мілівольтметрі, вплив на зміну подачі палива припиняється.

Система автоматичного керування рециркуляцією забезпечує зміну кількості рециркулюємого теплоносія в залежності від розрідження в топці. Вона складається з датчика тяги 7, що регулюється приладом 9.2, пускового пристрою 3.2 і виконавчого механізму 4.2. При відхиленні розрідження в теплогенераторі від заданого значення регулюючий прилад через пусковий пристрій пускає в хід виконавчий механізм, що повертає заслінку у вихлопній трубі агрегату.

Система автоматичного регулювання вмикається в роботу через 40—80 хв. після запуску агрегату, тобто в сталому режимі його роботи. До виходу на цей режим регулюючий прилад 9.1 вимірює різницю між температурою теплоносія за сушильним барабаном і його заданим значенням та формує керуючий сигнал для корекції подачі палива і сирого матеріалу.

В агрегаті для сушіння кормів АВМ-1,5Б (ТУ 105-1-1102-86) для рівномірної подачі зеленої маси у барабан привід живильника-дозатора стебельчатих кормів здійснюється від електродвигуна постійного струму.