Технологическая карта (в т.ч. типовая технологическая карта) должна состоять из следующих разделов.

I. Область применения.

II. Технология и организация выполнения работ:

-- требования к качеству предшествующих работ;

-- требования к технологии производства работ;

-- технологические схемы производства работ;

-- транспортирование и складирование изделий и материалов;

-- схемы комплексной механизации (при необходимости).

III. Требования к качеству и приемке работ:

-- требования к качеству поставляемых материалов и изделий;

-- схемы операционного контроля качества;

-- перечень технологических процессов, подлежащих контролю.

IV. Техника безопасности и охрана труда, экологическая и пожарная безопасность

V. Потребность в ресурсах:

-- перечень машин и оборудования;

-- перечень технологической оснастки, инструмента, инвентаря и приспособлений: ведомость потребности в материалах, изделиях и конструкциях.

VI. Технико-экономические показатели:

-- продолжительность выполнения работ;

-- график производства работ (при необходимости);

-- трудоемкость и машиноемкость выполнения работ;

-- калькуляция затрат труда и машинного времени (при необходимости).

16. Соединения деталей машин. Их классификация. Принцип расчета одного из соединений.

Под соединениями в машиностроении понимают соединительные детали (заклепки, винты и др.) и прилегающие части соединяемых деталей (напр., фланцы), форма которых обычно подчинена сдаче соединения. Соединения позволяют составить (собрать) из отдельных деталей машину или агрегат.

Соединения деталей бывают подвижные и неподвижные. В подвижных соединениях составные части могут перемещаться относительно друг друга, в неподвижных соединениях такие перемещения отсутствуют. Соединения подразделяются на разъемные и неразъемные. Разъемные соединения в отличие от неразъемных могут быть полностью разобраны без нарушения целостности деталей.

В соответствии с указанными признаками различают четыре класса соединений.

1. Подвижные разъемные соединения (шлицевые, шпоночные, ходовые резьбовые и др.), выполняемые с гарантированным зазором без приложения усилий при сборке.

2. Неподвижные разъемные соединения (резьбовые, крепежные, клиновые, штифтовые и др.), в которых соединяемые детали удерживаются силами трения или силами упругого деформирования.

3. Подвижные неразъемные соединения (например, подшипники качения).

4. Неподвижные неразъемные соединения, получаемые клепкой, сваркой, пайкой, склеиванием, развальцовыванием.

Разъемные – позволяют производить разборку конструкции без разрушения соединяющих деталей. К ним относятся: заклепочные, сварные, соединения с гарантированным натягом, клеевые, паяные.

Неразъемные – не позволяют разобрать конструкцию без разрушения соединяющих деталей. К ним относятся: резьбовые, шпоночные, шлицевые, клиновые, штифтовые, профильные.

Пример расчета резьбового соединения:

Болтовое соединение без предварительной затяжки, нагруженное осевой силой.

, где

Fa – осевая нагрузка;

- внутренний Ø болта;

- напряжение в стержне болта.

Или: клиновые соединения (выполняется расчет на прочность).

1) При расчете напряженных клиновых соединений действующую силу увеличивают в 25 раз.

2) Толщину клина принимают

, где d – Ø стержня;

; = 60-90 МПа

3) D (Ø втулки) принимают конструктивно в пределах D=(1.8-2)*d

4) определяют высоту клина:

Клин работает на изгиб

17. Способы обработки отверстий. Применяемые при этом инструменты. Техника безопасности при сверлении.

Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание – это основные операции получения и обработки цилиндрических и конических отверстий резанием. Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятия слоя материала) осуществляется с помощью 2-х движений: вращательного движения режущего инструмента (сверла, зенкера и т.д.) или заготовки и поступательного движения заготовки или инструмента вдоль оси получаемого или обрабатываемого отверстия. Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и др.).

Сверление – вид получения обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента – сверла (для глухих и сквозных отверстий, рассверливание (увеличение размера или Ø) уже полученных отверстий).

Зенкованием обрабатывают верхние части отверстия в целях получения фасок или цилиндрических углублений. Выполняются с помощью зенковок или сверлом большого d.

Зенкерование – обработка отверстия, полуученое литьем, штамповкой или сверлением, для обеспечения более высокой точности и чистоты поверхности. Выполняется зенкерами (цилиндрические и конические).

Зенкерование может быть окончательной обработкой или подготовкой к развертыванию – это чистовая обработка отверстий, которая обеспечивает высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности. Выполняется слесарными (ручными) или станочными (машинными) развертками.

Техника безопасности при обработке металлов.

До начала работы:

- специальная одежда;

- проверить состояние инструмента.

Во время работы:

- использовать инструмент и приспособления по прямому назначению;

- соблюдать меры предосторожности при заточке режущих инструментов;

- соблюдать меры электробезопасности.

После работы:

- убрать рабочее место;

- убрать инструменты.

18. Конструкционными называются стали, предназначенные для изготовления деталей машин (машиностроительные стали), конструкций и сооружений (строительные стали). К конструкционным сталям относят и стали со специальными свойствами – износостойкие, пружинные, коррозионно-стойкие, жаростойкие, жаропрочные и др.

Стали обыкновенного качества.Углеродистую сталь обыкновенного качества изготовляют следующих марок: Ст 0, Ст 1, Ст 2, Ст 3, Ст 4, Ст 5, Ст 6. Буквы «Ст» в марке стали обозначают «сталь», цифры – условный номер марки (с увеличением номера возрастает в стали содержание углерода, предел прочности и текучести, снижается пластичность), кроме того могут быть стали с содержанием марганца (0,8 – 1,1 %) – Ст3Гпс, Ст3 Гсп, Ст5 Гпс.

Из сталей обыкновенного качества изготовляют горячекатаный рядовой прокат: балки, швеллеры, уголки, прутки, а также листы, трубы и поковки. Стали также широко применяют в строительстве для сварных, клепаных и болтовых конструкций, реже для изготовления малонагруженных деталей машин (валы, оси, зубчатые колеса).

Качественные углеродистые стали. Маркируют цифрами 08, 10, 15, 20, …, 85, которые указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Низкоуглеродистые стали (содержание углерода < 0,25 %) обладают невысокой прочностью и высокой пластичностью. Эти стали без термической обработки применяют для малонагруженных деталей, используют для холодной листовой штамповки изделий, для сварных конструкций, а также для деталей машин, упрочняемых цементацией.

Среднеуглеродистые стали (0,3-0,5 % С). Применяют после нормализации, улучшения и поверхностной закалки для самых разнообразных деталей во всех отраслях машиностроения.

Высокоуглеродистые стали (0,6-0,85 % С). обладают повышенной прочностью, износостойкостью и упругими свойствами. Применяют их после закалки и отпуска, нормализации и отпуска для деталей, работающих в условиях трения. Из сталей изготовляют пружины, рессоры, прокатные валки.

Легированные стали широко применяют в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении, в автомобильной промышленности, тяжелом и транспортном машиностроении .

В качестве легирующих элементов чаще используют сравнительно недорогие и недефицитные элементы – марганец, кремний и хром. Стали, содержащие эти элементы, нередко добавочно легируют титаном, ванадием и бором.

Стали, в которых суммарное содержание легирующих элементов не превышает 2,5 %, относятся к низколегированным, содержащие 2,5 –10 % – к легированным, и более 10 % – высоколегированным (содержание железа более 45 %).

Маркировка легированных конструкционных сталей.

Легированные конструкционные стали маркируют цифрами и буквами. Двухзначные цифры, приводимые в начале марки, указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буквы справа от цифры обозначают легирующий элемент:А — азот, Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь, Е — селен, К — кобальт, Н — никель, М — молибден, П — фосфор, Р — бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X — хром, Ц — цирконий, Ч — редкоземельный, Ю — алюминий.

Цифры после букв указывают примерное содержание соответствующего легирующего элемента в целых процентах; отсутствие цифры указывает, что среднее содержание легирующего элемента не превышает 1,0—1,5 %. Основная масса легированных конструкционных сталей выплавляется качественными ( 0,035 % Р и 0,035 % S).

Высококачественные стали содержат меньше вредных примесей ( 0,025 % S и 0,025 % Р) и обозначаются буквой «А», помещенной в конце марки. Особовысококачественная сталь обозначается буквой «Ш», располагаемой в конце марки (например, ЗОХГСА-Ш). Если буква «А» расположена в середине марки (например, 16Г2АФ), то сталь легирована азотом 0,015—0,025 %, а если в начале марки (например, А40) — сталь автоматная (хорошо обрабатываемая резанием), содержащая 0,4 % С. Индекс «АС» ^:в начале марки указывает, что сталь автоматная легированная свинцом (АС35Г2), «АЦ» – сталь автоматная, легированная кальцием, «АЕ» – сталь автоматная, легированная селеном.

19. Принципиальные схемы современных ТЭС и пути повышения их КПД.

А) Схема ТЭС с промежуточным перегревом пара: повышение параметров (Р и t) пара повышает КПД, например, от 9 Мпа и t=500ºС до 14 Мпа и t=565ºС понижается расход топлива на 12%.

Это указывает на необходимость выпуска турбин высокого давления, но т.к. в конце расширения влажность пара превышает допустимый лимит (10…12%), что приводит к эрозии турбин, вводят промежуточный перегрев.

Вода из бака 1 насосом 2 подается в экономайзер 3, где происходит ее подогрев уходящими из топки газами. В котле парогенератора 4 происходит парообразование, и пар с необходимой влажностью поступает в пароперегреватель 5, отсюда уже перегретый пар подается на турбину 6, после расширения, в которой совершается работа; охлаждается в конденсаторе 7, превращаясь в воздух конденсат, подаваемый насосом 8 в бак 1.

Б) Схема ТЭС с регенеративным подогревом питательной воды. Регенеративный подогрев питательной воды позволяет повысить КПД на 10…15% и осуществляется в нескольких последовательно включенных регенеративных подогревателях (обычно 2-4, т.к. большее количество усложняет и удорожает установку) в каждый из которых подается небольшое количество пара.

Расход пара на турбину увеличивается, но он перекрывается выработкой пара в парогенераторе. Применяется на всех крупных ТЭС и позволяет отказаться от экономайзера, а все тепло уходящих газов использовать на подогрев воздуха, поступающего в топку и воздуха, идущего на подсушку топлива. В теплотехнике слово «регенерация» означает возврат части отходящей теплоты, для дальнейшего ее использования в установках.

В) Теплофикация – комбинированная выработка электроэнергии и тепла для производственных и бытовых нужд. Осуществляется на ТЭС, КПД которых 80%. В основном на ТЭС применяются турбины с регенеративным отбором пара 0,4…0,7 Мпа для производственных и 0,1…0,2 Мпа для тепловых потребителей.

1 – регуляторы отбора пара.

2 – тепловые потребители.

При отсутствии тепловых потребителей такая ТЭС работает как обычная КЭС.

При наличии постоянных потребителей применяются турбины с противодавлением. Конечное давление устанавливается нужным потребителем.

Г) Бинарный цикл. Для того, чтобы использовать незаполненную площадь карно, применяют бинарные установки с двумя разными по свойствам рабочими телами, одно из которых ртуть работает в области высоких температур, а другое вода – в области низких

температур. В этом случае конденсатор высокотемпературного рабочего тела является парогенератором низкотемпературного.

температур. В этом случае конденсатор высокотемпературного рабочего тела является парогенератором низкотемпературного.

20. Резец состоит из рабочей части, называемой головкой, и тела — державки. Основными составляющими рабочей части являются главная режущая кромка, запасная режущая кромка и вершина — точка пересечения 2-х кромок. Срезание слоя металла осуществляется главной кромкой, имеющей прямую или фасонную форму. Образующаяся в процессе выполнения работы стружка сходит по передней плоскости резца.

Классификация токарных резцов, особенность их конструкции.

1. По виду обработки:

- проходные (для обработки наружных цилиндрических или конических поверхностей; бывают: чистовые и для черновой обработки);

- упорно-проходные;

- подрезные (для обработки торцов и уступов);

- отрезные (для вытачивания узких канавок, отрезания части заготовки или готовой детали);

- расточные (для внутренних цилиндрических и конических поверхностей);

- резьбовые (для нарезания резьб (кроме этого еще применяются плашки (наружная резьба)) и метчики (внутренняя резьба)).

2. По направлению подачи:

- правые (главная режущая кромка располагается с левой стороны головки резца): используют при движении подачи справа налево;

- левые: применяются при движении резца от передней бабки к задней.

3. По форме головки:

- прямые;

- отогнутые;

- оттянутые (для отрезных резцов).

4. По конструкции:

- цельные (изготавливаются из одного материала);

- составные (режущая часть оснащена пластиной из быстрорежущей стали или из твердых сплавов, а тело резца – из конструктивной стали).

5. По марке материала:

- быстрорезы;

- твердосплавные;

- металлокерамические;

- из эльбора.

6. По методу крепления пластин:

- с механическим креплением;

- напаянные.

По направлению подачи резцы разделяются на два на подобии: правые и левые . Раз при наложении ладони правой руки поверх на инструментарий главная режущая кромка находится под крупным пальцем, то резец называется правым. Если режущая кромка находится подобным образом при наложении левой руки, то и резец, в соответствии с этим, станет левым.

Форма головки и её положение сравнительно стержня также могут быть всевозможными. По данным параметрам резцы разделяются на прямые, отогнутые, изогнутые и с оттянутой головкой .

Прямые имеют прямую ось в намерении и боковом облике. Ось отогнутых в проекте изогнута. У изогнутых ось загнута в боковом облике. У резцов с оттянутой головкой ширина головки менее ширины тела резца.

Резцы используются для токарных, строгальных и долбежных работ и имеют сообразные названия. Сейчас мы конкретнее коснемся резцов, применяемых на токарных станках, и расскажем о их разновидностях.

Подрезные токарные резцы работают для подрезания уступов под прямым или же острым углом к главному направлению обтачивания. Обычно данный инструмент имеет поперечную подачу. Отрезные резцы уготованы для отрезания материала от прутков не очень большого диаметра. В большинстве случаев, для этих целей применяются инструментарий с оттянутой головкой. В связи с тем, что работа ведется с крупным усилием, а отвод стружки из зоны резания затруднен, нередко происходят выкрашивание или сколы режущей части инструментария, а иногда и отрыв пласты от державки.

Расточные резцы выжны для обработки сквозных отверстий. Они имеют меньшие поперечные размеры, чем обрабатываемое отверстие, и достаточно большую длину. В силу своей малой упругости, расточные резцы не позволяют снимать стружку большого профиля.

Для обработки длинных сквозных отверстий или отверстий крупного диаметра используются вставные резцы круглого или квадратного сечения, применяемых вместе с державками. Державки позволяют делать расточку с использованием как одностороннего, так и двустороннего резца.

21. Механические свойства металлов и сплавов. Способы их определения.

Под механическими свойствами металлов или сплавов понимается совокупность свойств, определяющих сопротивление воздействию механических усилий (нагрузок), которые могут быть приложены к изготовляемым из них деталям.

Прочность – способность сопротивляться действию внешних сил, не разрушаясь (различают: прочности на растяжение, изгиб, на кручение и т.д.).

Твердость – способность металла оказывать сопротивление проникновению в него другого более твердого тела под воздействием внешних сил.

Основные методы испытания:

Метод Бринелля (когда в поверхность исследуемого металла вдавливается под определенным усилием стальной закаленный шарик);

Метод Роквелла (когда в поверхность испытуемого металла вдавливается алмазный конус).

Упругость – свойство тела, деформированного внешними силами, восстанавливать свою первоначальную форму и размеры после прекращения действия этих сил.

Пластичность – свойство тела полностью или частично сохранять деформацию, полученную под действием внешних нагрузок, после прекращения действия этих нагрузок.

Вязкость (или ударная вязкость) – способность металла оказывать сопротивление внешним ударным силам.

Характеристики механических свойств металла могут быть определены посредством диаграммы растяжения, которые получают при испытании образцов на разрывной машине. Диаграмма показывает изменение длины образца в зависимости от приложенной к нему нагрузки. Характерные участки и точки характеризуют следующие величины.

Предел пропорциональности (МПа):

, где - нагрузка, при которой нарушена пропорциональность;

- площадь поперечного сечения образца до разрыва.

Предел упругости (МПа):

, где - нагрузка при пределе упругости.

Предел текучести (МПа):

, где - нагрузка, при которой наблюдается текучесть (удлинение образца без увеличения нагрузки).

Предел прочности - условное напряжение, отвечающее наибольшей нагрузке, предшествовавшей разрушению образца.

, где - наибольшая нагрузка.

Относительное удлинение (%):

, где - длина образца после разрыва; - до разрыва.

Относительное сужение:

, где - площадь сечения образца в месте разрыва; - площадь сечения образца до испытания.

Испытанием на ударную вязкость определяют степень сопротивления материала разрушению при ударной нагрузке (для сталей, из которых изготавливают детали, работающие при знакопеременных нагрузках (колен валы, вагонные оси и т.д.)).

Здесь применяется маятниковый копер, который разрушает стандартный образец одним ударом. Работу удара после разрушения образца определяют по шкале или по углу взлета маятника.

[Дж/м²], где - ударная вязкость;

А – работа, затраченная на разрушение;

F – площадь поперечного сечения образца в месте удара.

22. Волокно— класс материалов, состоящий из непряденых нитей материала или длинных тонких отрезков нити.

В зависимости от происхождения текстильные волокна подразделяются на натуральные и химические.

К натуральным относят волокна, образующиеся биологическим путём (в организме растения, животного) или в ходе геологических процессов.

Химические волокна — волокна, получаемые из органических природных и синтетических полимеров.

Натуральные волокна делятся на растительные (целлюлозные), животные (белковые) и минеральные.

К растительным волокнам относятся хлопок, лен, конопля, джут и др.

К животным волокнам относятся овечья шерсть, натуральный шелк.

К минеральным волокнам относятся асбестовые и стеклянные волокна, так называемые металлические нити.

Химические текстильные волокна получают путем химической переработки разного по происхождению сырья. Эти волокна подразделяются на искусственные и синтетические.

К искусственным относятся:

волокна, полученные путем переработки целлюлозного сырья (древесины, хлопковых и льняных отходов и др.). Эти волокна известны под названием искусственный шелк, вискозный и медно-аммиачный. Из искусственного шелка вырабатывают ткани и трикотаж;

волокна, полученные путем переработки сырья животного или растительного происхождения; это так называемые казеиновые волокна, которые идут для производства трикотажа;

штапельные волокна, полученные из искусственного волокна (вискозы).

Синтетические волокна получают в результате сложной химической переработки различных органических веществ.

Свойства волокон можно подразделить на геометрические, механические, физико-химические, физические,совокупность которых определяет свойства вырабатываемых из них материалов. Ряд из рассматриваемых свойств волокон относится также и к нитям.

К геометрическим свойствам относятся длина, форма поперечного сечения, толщина и извитость волокон.

Длина волокна характеризуется наибольшим расстоянием между его концами в распрямленном состоянии. Определяют длину волокон органолептическим способом путем промера одиночных волокон или измерением с помощью специальных приборов. Важной характеристикой является равномерность волокон по длине. От длины волокон зависят способ переработки и многие свойства получаемой из них пряжи,тонина, прочность, выносливость и др.

Форма поперечного сечения волокна существенно влияет на свойства получаемой пряжи—ее объемность, пушистость, цепкость волокон и др.

Толщина волокон оценивается различными характеристиками: диаметром (мкм, мм) или площадью поперечного сечения (мкм2, мм2).

Извитость волокон является положительным их свойством.

Благодаря извитости повышается цепкость волокон, а получаемая из них пряжа имеет повышенную объемность и пушистость.

Механические свойства волокон характеризуют их способность сопротивляться разрушению изменять свою форму и размеры при приложении к ним внешней силы. Их подразделяют на прочностные и деформационные свойства. Классификация механических свойств:

Разрывная нагрузка Рр—это наибольшее усилие, выдерживаемое волокном или нитью до разрыва. Единицы измерения: Н/волокно, Н/нить или сН/волокно, сН/нить.

Относительная разрывная нагрузка Ро есть отношение разрывной нагрузки Рр к линейной плотности Т

Абсолютное разрывное удлинение dl —приращение длины волокна в момент его разрыва (в мм) и относительное разрывное удлинение вр (отношение абсолютного удлинения к первонаначальной длине в процентах).

К свойствам, проявляющимся при изгибе волокон и нитей, относятся: жесткость, сминаемость, изгибоустойчивость.

Физико-химические и физические свойства —это свойства, характеризующие отношение волокон и нитей к воде и водяным парам, температуре, свету, способность электризоваться и др.

Гигроскопические свойства— способность волокон и нитей поглощать из окружающей среды и отдавать в нее водяные пары и воду. Характеризуются гигроскопические свойства влажностью в процентах. Термостойкость волокон— способность волокон и нитей сохранять свои исходные свойства при повышенных температурах окружающей среды. Оценивают это свойство по изменению характеристик механических свойств, средней степени полимеризации, молекулярной массы и других показателей.

Светоустойчивость характеризует сопротивляемость волокон воздействию лучистой энергии—ультрафиолетовых, видимых и инфракрасных лучей. Электризуемость волокон—способность к накоплению электрического заряда в определенных условиях, например при трении..

Износостойкость волокон и нитей—способность сопротивляться воздействию внешних факторов, вызывающих частичное ухудшение свойств или разрушение волокон во времени..

Переплетением нитей в ткани называется порядок взаимного перекрытия основных нитей уточными. При выработке тканей используют разнообразные переплетения. Их делят обычно на четыре класса: простые (главные), мелкоузорчатые, сложные и крупноузорчатые.

Простые (главные) переплетения. К ним относятся полотняное, саржевое и атласное (сатиновое).

Полотняное переплетение является одним из наиболее простых и распространенных. Ткани полотняного переплетения имеют ровную матовую поверхность и одинаковый внешний вид лицевой и изнаночной сторон. Полотняным переплетением вырабатывается большое количество бельевых, плательных и одежных тканей.

Саржевое переплетение характеризуется наличием на поверхности ткани диагоналевого рубчика. На лицевой поверхности ткани рубчик обычно направлен снизу вверх слева направо, реже справа налево.Атласное (сатиновое) переплетение характеризуется удлиненными перекрытиями. В атласном переплетении одиночные основные или уточные перекрытия размещены равномерно по всему раппорту(наименьшее число нитей, после которого повторяется порядок их взаимного перекрытия. Также повторяющаяся часть рисунка на ткани, трикотаже, вышивке, ковре и т. п.).

Мелкоузорчатые переплетения. К ним относятся производные от простых переплетений (полотняного, саржевого и атласного) и комбинированные

К производным полотняного переплетения относятся переплетения репсовые и рогожка.

Репсовые переплетения получают путем удлинения перекрытий полотняного переплетения в направлении уточных или основных нитей. Репсовым переплетением вырабатывают фланели и файдешин.

Рогожка образуется при удлинении одновременно основных и уточных перекрытий , поэтому на ткани получают мелкие прямоугольники и квадраты.

К комбинированным переплетениям относятся переплетения, образуемые из двух или большего числа различных переплетений; такие переплетения могут состоять из полотняного и репсового, саржевого и рогожки, атласного и т. д. Комбинированным переплетением вырабатывают сорочечные, костюмные, полотенечные и другие ткани.

23. Токарный станок — станок для обработки преимущественно тел вращения путём снятия с них стружки при точении.

Токарные станки выделяются следующих видов:

1) токарно-винторезные (обработка винтовых поверхностей, т.к. в них в разрезе заготовки кинематически связана с наступательным перемещением инструмента, обработка конических поверхностей и др. разнообразные токарные работы, в т.ч. нарезание метрических дюймовых модельных резьб);

2) Токарно-карусельные (обработка цилиндрических, конических, торцевых поверхностей) токарно-лобовые (обработка коротких заготовок с большим диаметром);

3) Токарно-револьверные (полная токарная обработка);

4) Токарные полуавтоматы, токарные автоматы (в машинном производстве для многоинструментальной обработки заготовки);

5) Специализированные (лопатки газовых турбин);

Все узлы токарно-винторезного станка смонтированы на станке

Основные узлы токарного станка: основание с корытом для сбора охлаждающей жидкости и стружки; станина с направляющими суппорта и задней бабки; неподвижная передняя бабка со шпинделем и коробкой скоростей, которая может располагаться и в др. месте, например в основании; передвижная задняя бабка, закрепляемая на станине в определённом положении; коробка подач, соединённая муфтами с ходовым валиком и ходовым винтом; фартук с механизмом передачи движения от ходового валика к рейке (или к винту подачи поперечных салазок)и с механизмом соединения маточной гайки с ходовым винтом; суппорт, состоящий из каретки, движущейся по направляющим станины, поперечных салазок, перемещающихся по направляющим каретки; поворотная часть с направляющими для верхней каретки, несущей резцедержатель.

На токарном станке в процессе резания вращение заготовки, закрепляемой в патроне зажимном или в центрах, осуществляется от привода главного движения, обеспечивающего ступенчатое или бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя для настройки на требуемую скорость резания. Поступательное перемещение режущего инструмента обеспечивается кинематической цепью движения подачи, первое звено которой — шпиндель, последнее — зубчато-реечная передача (при точении) или кинематическая пара ходовой винт — маточная гайка (при нарезании резьбы).

Настройка подачи производится с помощью коробки подач (при точении) или установкой сменных зубчатых колёс узла настройки подачи — гитары станка (при нарезании резьбы). Шпиндельный узел выполняется жёстким и виброустойчивым. Опорами шпинделя обычно служат подшипники качения. В прецизионных токарных станках применяют гидростатические подшипники. На переднем конце шпинделя может устанавливаться планшайба или патрон, в которых закрепляют заготовки.

Задняя бабка используется при обработке заготовок в центрах, а также для закрепления инструмента при сверлении, зенкеровании и развёртывании. В привод главного движения токарного станка могут входить одно- или многоскоростной асинхронный электродвигатель и многоступенчатая коробка скоростей или механический вариатор либо регулируемый электродвигатель постоянного тока и коробка скоростей (обычно в тяжёлых токарных станках). Иногда в токарных станках применяют другие приводы (например, гидравлические).

Основные виды работ, выполняемых на токарно-винторезных станках:

1. Точение наружных цилиндрических поверхностей проходными и проходными упорными резцами при продольной подаче Sпр

2. То же, но с одновременной подрезкой плоской торцевой поверхности на небольшом участке проходными упорными резцами при продольной подаче Sпр

3. Точение плоских торцевых поверхностей подрезными резцами при поперечной подаче Sп

4. Отрезка деталей, проточка канавок отрезными и канавочными резцами при поперечной подаче Sп

5. Нарезание резьбы резьбовыми резцами при продольной подаче Sп , равной шагу нарезаемой резьбы, а также при использовании специальных резьбонарезных инструментов.

6. Точение конусных поверхностей

7. Точение сложных фасонных поверхностей фасонными резцами при поперечной подаче» а также проходными резцами при использовании гидрокопировального суппорта по шаблону с продольной подачей.

8. Сверление отверстий в сплошном металле сверлами» закрепленными, как правило» в задней бабке станка, при сообщении им осевой продольной подаче

9. Расточка внутренних поверхностей расточными резцами.Помимо этих, наиболее простых и часто встречающихся, видов работ на токарно-винторезных станках, могут выполняться и другие более сложные работы.

24. Общие сведения об одежде и костюме. Классификация и функции одежды, ее назначение. Мода и стиль.

Одежда в широком смысле представляет собой разнообразный комплекс предметов надеваемых на тело (белье, шапки, платья), в узком смысле слова это изделия выпускаемые швейной промышленностью. Понятие костюм объединяют на ряду собственно костюма, так же и другие предметы формирующие внешний облик человека. Наиболее обобщенное понятие костюма – это исторически сложившееся и постоянно развивающийся комплекс определенным образом согласованных между собой предметов как непосредственно надеваемых на тело человека так и сопутствующих им (сумка, зонт…), а так же прическу, грим, формирующие внешний облик человека и образующих единое утилитарно худож. целое.Современный костюм человека многофункционален, его основные функции: утилитарные и информационно-эстетические

Утилитарные, они делятся на защитные и физиолого-гигиенические. Защитные на 1)от неблагоприятных воздействий климатической среды, 2) от механических повреждений, 3) от неблагоприятных воздействий производственной среды. Физиолого-гигиенические на 1) удобство одежды в статике и динамике, 2) комфортные условия в микроклимате.

Информационно-эстетические на информационные и эстетические

Информационные на 1) информация о человеке, 2) информация об одежде. Эстетические на 1) соответствие образу человека, 2) совершенствование композиции, 3) товарный вид.

В каждый период своей жизни человек носит разные вещи, каждая из них которой предназначена для использования в определенных условиях(дам, работа) именно поэтому одежда классифицируется на: бытовую, производственную и спортивную.

Наиболее обширным является класс бытовой одежды, это одежда в полной мере выполняет самые разнообразные функции в зависимости от конкретной обстановки использования бытовую разделяют на: повседневную, нарядную и домашнюю.

Повседневная - мах степени выполняет защитную функцию подразделяется на специальную(лесорубов, шахтеров), ведомственную (менты, вояки), технологическую, санитарно-гигиеническую. Спортивная одежда, основные функции: утилитарная, обозначительная, традиционная, эстетическая(майка с номерами).

Каждый из выше сказанных классов делится на более мелкие группы: белье, верхняя одежда. Этот ассортимент делится на виды: класс костюмных, платьевых изделий делится на пиджаки, брюки…. Одежда делится на: м, ж, детскую, в зависимости от времени года весенняя, осенняя, летняя, зимняя, всесезонная. Также делится по размерам и ростам.

25. Композиция – построение художественного произведения, обусловленное его содержанием, характером и назначением и во пространственной структуры, является пропорционирование –многом определяющее его восприятие. Композиция – важнейший

организующий элемент художественной формы, придающий произведению единство и целостность, соподчиняющий его компоненты друг другу и целому.

Композиция костюма – соединение образующих одежду и обувь частей, их цвета, формы и материала в гармоническое целое. Изучение композиции костюма связано с понятием стиля.

Стиль – устойчивый художественный язык эпохи, выражающий культуру, экономическое положение, понятие красоты и отношение к окружающему миру. Компонентами композиции костюма являются силуэт и форма изделий, линии, ткани, пропорции, цвет, отделка. Силуэт – внешнее очертание формы костюма. Линии в композиции костюма различают силуэтные (контурные), конструктивные (линии соединения деталей, образующие швы) и декоративные (линии отделки, контуров отделочных деталей). Специфика композиции изделий индустрии моды заключается в том, чтобы их форма соответствовала своему назначению, материалу, из которого они сделаны, и конструктивной схеме, определяющей их структуру. В композиции костюма категориями, отражающими наиболее существенные связи и отношения между рассматриваемыми

явлениями, являются тектоника и объёмно-пространственная структура.

Тектоникой называют зримое отражение в форме вещи работы конструкции и организации материала.Объемно-пространственная структура – это взаимодействие всех элементов формы изделия между собой и в пространстве. Среди средств композиции наиболее важным являются пропорция. Пропорция – формальная мера организованности системы, структурируемой по принципу ритма или циклической инвариантности. Другим немаловажным средством композиции является масштабность – соразмерность формы и ее элементов по отношению к человеку, окружающему пространству и другим формам. Под ритмом понимается закономерное чередование соизмеряемых и чувственных элементов (звуковых, речевых, изобразительных) через определенные интервалы. Ритм возникает только при условии, если элементов не менее трех и они подобны или равны между собой. Ритмический повтор выражается нарастанием или убыванием элементов и интервалов между ними. Единство и цельность произведения искусства выражаются в закономерной зависимости размеров частей и целого.

Иллюзиями зрительного восприятия называют возникающее впечатление искажения размера, формы, цвета, пропорций предметов при определенных условиях их восприятия. То есть оптический эффект заставляет нас обманываться: то, что мы видим, не соответствует реальности.

В костюме иллюзии возникают в основном за счет различных сочетаний форм, фасонных линий одежды, рисунка ткани, цвета, декоративной отделки.

Например, вертикальные линии и детали (продольные полосы и строчки на одежде, однобортная застежка, стрелки на брюках, длинный шарф, высокий каблук и т. д.) стройнят, подчеркивают рост.

Карманы, отделка, горизонтальные линии (поперечные полосы, швы, кокетки, по низу, ремешки на обуви и т. д.), напротив, расширяют, полнят. Деление костюма по горизонтали дробит силуэт, зрительно уменьшая рост или укорачивая какую – либо часть фигуры.

Иллюзии, возникающие при использовании разных пропорций одежды, меняют представления о реальных размерах фигуры. Например, завышенная талия в платье или короткий жакет с длинной юбкой укорачивают верхнюю часть, тем самым удлиняя ноги. Более длинная верхняя часть позволяет подкорректировать короткий торс. Пропорция 50/50, где верхняя и нижняя части костюма равны, является не самой гармоничной, так как возникает переоценка размеров верхней части фигуры и ноги кажутся короче, чем есть.

26.Швейная промышленность производит одежду и другие изделия бытового и технического назначения из тканей, трикотажных полотен, натуральных и искусственных кожи и меха, новых нетканых материалов.

Технологический процесс изготовления одежды состоит из трех основных этапов: создание модели, конструкции и производство лекал; подготовка ткани к раскрою и раскрой; пошив изделия и его отделка.

Швейные цехи чаще всего оборудованы следующими стачивающими и специальными машинами:

· машиной 97 кл. ОЗЛМ, предназначенной для стачивания деталей изделий из легких тканей однолинейной двухниточной строчкой челночного переплетения;

· машиной 997 кл. ОЗЛМ, предназначенной для стачивания деталей изделий из платьевых и бельевых тканей двухниточной строчкой челночного переплетения;

· машиной 51-А кл. ПМЗ, предназначенной для обметывания срезов деталей и дающей эластичный шов двух видов — двухниточный краевой и трехниточный;

· машиной Cs761-2 кл. фирмы «Паннония» (Венгрия), предназначенной для подшивания низа платьев. Строчка, выполняемая машиной, однониточная, потайная, невидимая с одной стороны;

· машиной 337 кл. фирмы «Минерва» (Чехия), предназначенной для настрачивания кружев зигзагообразной строчкой двухниточного стежка к изделиям из легкого трикотажа с обрезкой материала под кружевами;

· машиной 8630 «Текстима» (Германия), выполняющей различные вышивки на тонких тканях и трикотажных полотнах шелковыми нитками;

· машиной 8607 «Текстима» (Германия), предназначенной для пришивания всех видов пуговиц с двумя и четырьмя отверстиями, круглых и квадратных кнопок, крючков и петель однониточным цепным стежком;

· машиной В-241 кл. ПМЗ, предназначенной для образования сборок на ткани челночной строчкой.

Обычно цехи специализируются на выпуске одного или нескольких видов изделий.Швейные цехи оснащены также оборудованием для влажно-тепловой обработки.