КАТЕГОРИИ:
АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Расчет дополнительной прибыли при переходе на воздушное дутье, обогащенное кислородом, в обжиговом переделе цинкового завода
Сырьем для производства чушкового цинка является цинковый концентрат. Для его обжига используются печи «КС» с воздушным дутьем. В целях интенсификации процесса обжига предлагается ввести в технологический процесс воздушное дутье, обогащенное кислородом. Степень обогащения дутья кислородом – до 32 %. 
В результате введения кислородного дутья изменяются технологические параметры процесса не только на участке обжига, но и на всех последующих переделах. Переход на новую технологию требует дополнительных текущих затрат на потребление дорогостоящего кислорода. В состав комбината входит кислородная станция, которая имеет свободные производственные мощности, позволяющие обеспечить кислородным дутьем переработку заданного годового объема цинковых концентратов.
Работая на дутье, обогащенном кислородом, можно увеличить удельную производительность обжиговых печей; за счет снижения пылевыноса возрастает содержание SO2 в газах, направляемых на производство серной кислоты. Серосодержащие газы являются попутной продукцией, реализация которой снижает текущие затраты на производство чушкового цинка.
Определить экономию затрат при переходе на новую технологию обжига концентратов по сравнению с действующей. Исходные данные для расчета приведены в табл. 4.1.
Таблица 4.1
Исходные данные для расчета
| Показатели | Воздуш-ное дутье | Дутье, обо-гащенное кислородом |
| Количество концентрата, переработанного за год, тыс. т Производительность печи в сутки, т/м2 Площадь пода печи, м2 Время работы одной печи, сут Содержание цинка в концентрате, % Извлечение цинка в огарок, % Содержание растворимого цинка в огарке, % Извлечение цинка из огарка в раствор, % Извлечение цинка в окись из кеков, % Извлечение цинка из раствора в чушковый цинк, % Содержание цинка в чушковом цинке, % Содержание серы в концентрате, % Степень десульфуризации, % Потери серы при передаче газа, % Цена за 1 т серы в газах, ден. ед. Расход на 1 печь: воздуха, тыс. м3/ч кислорода, тыс. м3/ч воды, м3/ч Расход электроэнергии на 1 т цинка в огарке, кВт·ч Стоимость единицы измерения, ден. ед.: воздуха кислорода воды | 7,0 33,2 50,0 98,7 87,5 98,1 90,2 98,1 99,0 32,0 96,0 15,0 28,0 15,0 - 6,2 109,0 1,2 - 0,04 | 10,0 33,2 50,0 98,7 90,2 98,1 90,2 98,5 99,0 32,0 97,0 15,0 28,0 14,2 1,4 7,5 92,0 1,2 10,0 0,04 |
Окончание табл. 4.1
| электроэнергии Сокращение численности рабочих, чел. Среднегодовая заработная плата 1 рабочего, ден. ед. Страховые взносы, % Расходы на охрану труда 1 рабочего в год, ден. ед. Стоимость 1 печи, тыс. ден. ед. Текущий ремонт и содержание 1 печи, в % от стоимости Себестоимость переделов, ден. ед.: обжига на 1 т огарка | 0,08 - - - - 7,0 34,9 | 0,08 7,0 - |
| вельцевания на 1 т цинка в растворе выщелачивания на 1 т цинка в растворе электролиза на 1 т чушкового цинка Прочие расходы в себестоимости 1 т чушкового цинка, ден. ед. Стоимость 1 т цинкового концентрата, ден. ед. Цена 1 т чушкового цинка, ден. ед. | 14,8 5,7 28,5 12,3 120,0 | 14,8 5,7 28,5 - 120,0 |
Расчет материального баланса по вариантам
Технологическая схема обжига цинковых концентратов приведена на рис. 4.1.
Количество цинка в концентрате:
292 
0,5 = 146 тыс. т.
Количество цинка в огарке:
146 0,987 = 144,1 тыс. т.
Количество растворимого цинка в огарке:
144,1 0,875 = 126,1 тыс. т;
144,1 0,902 = 130,0 тыс. т.
Количество цинка в растворе:
126,1 0,981 = 123,7 тыс. т;
130,0 0,981 = 127,5 тыс. т.
Количество цинка в кеках:
144,1 – 123,7 = 20,5 тыс. т;
144,1 – 127,5 = 16,6 тыс. т.
Рис. 4.1. Технологическая схема обжига цинковых концентратов
Количество цинка в вельцокислах:
20,5 0,902 = 18,5 тыс. т;
16,6 0,902 = 15,0 тыс. т.
Количество цинка в чушковом цинке:
123,7 0,981 = 121,3 тыс. т;
127,5 0,985 = 125,6 тыс. т.
Количество чушкового цинка:
121,3 : 0,99 = 122,5 тыс. т;
125,6 : 0,99 = 126,9 тыс. т.
Количество серы в концентрате:
292 0,32 = 93,4 тыс. т.
Количество серы в газах с учетом потерь (15 %):
93,44 0,96 0,85 = 76,2 тыс. т;
93,44 0,97 0,85 = 77,0 тыс. т.
О Б Ж И Г О В Ы Й П Е Р Е Д Е Л
Расчет изменения количества печей при введении кислорода
В базовом варианте для обжига концентрата установлено 4 печи:
– 4 печи.
Повышение удельной производительности печи за счет введения кислорода при неизменном годовом объеме переработки концентрата приводит к сокращению количества печей, находящихся в эксплуатации, и соответственно к сокращению численности рабочих, обслуживающих печь, а также прочих текущих затрат, связанных с эксплуатацией печей. При использовании новой технологии для выполнения заданной производственной программы достаточно использовать три печи из имеющихся четырех:
– 3 печи.
Условно считаем, что одна печь консервируется и в дальнейшем находится в резерве. Наличие одной печи в резерве не изменяет общую сумму амортизации в новом варианте по сравнению с базовым, но расходы на ее содержание сокращаются, что приводит к экономии текущих затрат.
Расчет изменения текущих затрат в обжиговом переделе
1. Энергетические затраты
Расход воздуха
1. 15 4 315 24 1,2 = 544,3 тыс. ден. ед.
2. 14,2 3 310 24 1,2 = 380,3 тыс. ден. ед.
544,3 – 380,3 = 164 тыс. ден. ед. – экономия.
Расход кислорода
1,4 3 310 24 10 = 312,5 тыс. ден. ед. – доп. затраты.
Расход воды
1. 6,2 4 315 24 0,04 = 7,5 тыс. ден. ед.
2. 7,5 3 310 24 0,04 = 6,7 тыс. ден. ед.
7,5 – 6,7 = 0,8 тыс. ден. ед. – экономия.
Расход электроэнергии
(109 – 92) 144,1 0,08 = 196 тыс. ден. ед. – экономия.
Общее изменение текущих затрат на энергию составит
164 – 312,5 + 0,8 + 196 = 48,3 тыс. ден. ед. – экономия.
2. Сокращение численности
Экономия фонда оплаты труда и страховых взносов
5 2500 1,26 = 15,8 тыс. ден. ед.
Экономия расходов на охрану труда
5 130 = 0,6 тыс. ден. ед.
Общая экономия от сокращения численности
15,8 + 0,6 = 16,4 тыс. ден. ед.
3. Изменение количества действующих печей
Экономия на ремонте и содержании печи обжига, находящейся в резерве:
1 30 0,07 = 2,1 тыс. ден. ед.
4. Общее изменение себестоимости обжигового передела
48,3 + 16,4 + 2,1 = 66,8 тыс. ден. ед.
5. Текущие затраты обжигового передела снижаются за счет реализации попутной продукции (SO2), передаваемой в серно-кислотное производство. Дополнительный доход составит
(77,0 – 76,2) 28 = 22,4 тыс. ден. ед.
Экономия текущих затрат в обжиговом переделе составит
66,8 + 22,4 = 89,2 тыс. ден. ед.
Расчет изменения текущих затрат на последующих переделах
Изменение текущих затрат на переделе вельцевания:
14,8(18,5 – 15,0) = 51,8 тыс. ден. ед. – экономия.
Изменение текущих затрат на переделе выщелачивания:
5,7(123,7 – 127,5) = -21,7 тыс. ден. ед. – доп. затраты.
Изменение текущих затрат на переделе электролиза:
28,5(122,5 – 126,9) = -125,4 тыс. ден. ед. – доп. затраты.
Общее изменение текущих затрат на производство чушкового цинка при переходе на воздушное дутье, обогащенное кислородом, при обжиге концентратов составит
89,2 + 51,8 – 21,7 – 125,4 = -6,1 тыс. ден. ед. – доп. затраты.
Расчет прироста прибыли от реализации дополнительного металла
В результате интенсификации процесса обжига дополнительно получено чушкового цинка
126,7 – 122,5 = 4,4 тыс. т.
Для расчета дополнительной прибыли от его реализации необходимо рассчитать полную себестоимость производства чушкового цинка в базовом варианте.
Полная себестоимость производства годового объема чушкового цинка в базовом варианте:
стоимость сырья 120 292 = 35040 тыс. ден. ед.
себестоимость переделов:
обжига 34,9 292 = 10190,8 тыс. ден. ед.
вельцевания 14,8 18,5 = 273,8 тыс. ден. ед.
выщелачивания 5,7 123,7 = 705,1 тыс. ден. ед.
электролиза 28,5 122,5 = 3491,2 тыс. ден. ед.
прочие расходы 12,3 122,5 = 1506,7 тыс. ден. ед.
Полные годовые затраты 51207,6 тыс. ден. ед.
Полная себестоимость 1 т чушкового цинка в базовом варианте:
51207,6 : 122,5 = 418 ден. ед.
Прибыль от реализации дополнительного металла:
(490 – 418) 4,4 = 316,8 тыс. ден. ед.
Полученная прибыль позволит не только покрыть дополнительные текущие затраты, обеспечивающие переход на новую технологию обжига, но и получить значительный ее прирост.
Общая экономия (годовой прирост прибыли) составит
316,8 – 6,1 = 310,7 тыс. ден. ед.
При расчете использованы формулы из параграфов 2.2, 2.3, 2.8, 2.7, 2.1.
Дата добавления: 2015-01-29; просмотров: 128; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав |