Обоснование и разработка технологического маршрута

При разработке технологического маршрута определяются методы обработки поверхностей детали, последовательность технологических переходов и составляется маршрут обработки детали.

На стадиях изготовления вала сошки, заготовка подвергается механической обработке снятием стружки лезвийным и абразивным инструментом, а также термообработке.

Для составления элементарного маршрута, на рисунке 3.6.1 приведены поверхности детали, подвергаемые механической обработке.

Рисунок 3.6.1 – Поверхности детали, подвергаемые механической обработке

Таблица 3.6.1 - Технологический процесс механической обработки вала сошки механизма рулевого управления.

№ опер.	Название и содержание операции	Оборудование	Т
	Подрезно-центровальная Позиция 1 Установить деталь. Позиция 2 Сверлить предварительно поверхности 30, 28,17. Позиция 3 Подрезать однократно поверхности 1,20. Позиция 4 Зенкеровать однократно поверхность 31. Зенкеровать предварительно поверхности 30,29. Позиция 5 Сверлить окончательно поверхности 17,18,19,21,25,26,27,28.	Специальный горизонтально-сверлильный 7-ми шпиндельный 5-ти позиционный с поворотным столом полуавтомат мод.11А-282	1,18
	Токарная Точить предварительно поверхность 15. Точить однократно поверхность 6.	Токарный станок с ЧПУ мод. ИТ-42.	0,95
	Токарная Обточить по копиру предварительно поверхности 16,15,22,14,13,12,11,23.	Токарный станок с ЧПУ мод. ИТ-42.	1,4
	Токарная Обточить по копиру окончательно поверхности 16,15,22,14,13,12,11,23.	Токарный станок с ЧПУ мод. ИТ-42.	0,8
	Токарная Обточить по копиру однократно поверхности 2,4,24.	Токарный станок с ЧПУ мод. ИТ-42.	0,83
	Протяжная Позиция левая Протянуть одновременно однократно поверхности 5,8. Позиция правая Протянуть одновременно однократно поверхности 9,10.	Протяжной вертикальный 2-х рамный полуавтомат мод. 7Б-76ДН029.	0,85
	Шлифовальная Шлифовать одновременно предварительно поверхности 4, 11, 12,13.	Специальный круглошлифовальный 2-х круговой полуавтомат АФД630А.	0,8
Продолжение таблицы 3.6.1 - Технологический процесс механической обработки вала сошки механизма рулевого управления.
	Зенкеровально-расточная Переход 1 Установить деталь Переход 2 Зенкеровать окончательно поверхность 30. Переход 3 Цековать окончательно поверхность 29. Переход 4 Расточить однократно канавку, поверхность 3.	Специальный вертикально-сверлильный 3-х шпиндельный полуавтомат мод. СС-2884	1,73
	Протяжная Протянуть последовательно 4 впадины между 5-ю зубьями сектора предварительно, поверхность 7.	Полуавтомат для протягивания мод. СТ-1591.	0,99
	Протяжная Протянуть последовательно 4 впадины между 5-ю зубьями сектора окончательно, поверхность 7.	Полуавтомат для протягивания мод. СТ-1591.	1,43
	Фрезерная Фрезеровать 36 шлиц на поверхности 14,13.	Шлицефрезерный полуавтомат мод. 5350.	1,28
	Резьбонакатная Накатать резьбу на поверхности 15.	Резьбонакатный полуавтомат мод. УПВ-25.	0,52
	Промывка	Моечная машина ЗИЛ.
	Термическая	Закалочная печь.
	Шлифовальная Шлифовать одновременно окончательно поверхности 4,11,12,13.	Специальный круглошлифовальный 2-х круговой аолу автомат АФД630А.	0,51
	Зубошлифовальная Шлифовать последовательно 4 Впадины между 5-ю зубьями сектора однократно поверхностью 7	Специальный зубошлифовальный полуавтомат мод. МШ-229	5,87

Требуемая производительность технологического оборудования определяется по формуле:

(3.6.1)

где, - годовая программа выпуска; =182160 шт./год.

-сменный фонд времени; = 8 часов.

- годовой фонд времени работы технологического оборудования; = 4015 часов.

- количество параллельных потоков линии; =1.

Получаем:

шт./смена

Если оборудование последней (n-ой) операции при своей работе имеет коэффициент выхода годных деталей , то для того, чтобы обеспечить требуемый выпуск годной продукции, предшествующие операции должны иметь более высокую производительность продукции.

Наиболее высокую производительность должно иметь оборудование на первой операции технологической линии.

Принимаем коэффициент выхода годных изделий =97%.

373 шт./смена.

Требуемый такт выпуска линии определяется:

мин./шт. (3.6.2)

Определяем потребность в оборудовании:

(3.6.3)

Где - расчетное количество станков на i-ой операции;

- принятое количество станков на i-ой операции;

- время цикла на i-ой операции;

- требуемый такт выпуска изделий.

Таблица 3.6.1

№ операции	Т , мин.	Расчетное количество позиций	Принятое количество позиций	Коэффициент загрузки, %
	1,18	0,9147		91,47
	0,95	0,7364		73,64
	1,4	1,0853		54,26
	0,798	0,6186		61,86
	0,831	0,6442		64,42
	0,85	0,6589		65,89
	0,8	0,6202		62,02
	1,724	1,3364		66,82
	0,9	0,7674		76,74
	1,43	1,1085		55,43
	1,281	0,993		99,3
	0,52	0,4031		40,31
	Промывка
	Термическая обработка
	0,515	0,3992		39,92
	5,867	4,548		90,96
С средняя загрузка станков на линии	70,64

4 Разработка технологических операций