Оборудования

Мельницы и классификаторы состоят из отдельных деталей, соединенных между собой с зазором или с натягом. При соединении с зазором детали имеют возможность перемещаться одна относительно другой. Примерами могут служить соединения внутренней поверхности коренного подшипника мельницы с на­ружной поверхностью цапфы, а также соединения зубчатых пе­редач мельниц и классификаторов и др. При соединении деталей с натягом исключается возможность их взаимного перемещения. С натягом соединяются валы с внутренними обоймами подшипни­ков качения, валы с муфтами и др. Соединения деталей с натя­гом производятся либо нагревом охватывающей детали (горячая посадка), либо напрессовкой одной детали на другую (прессовая посадка).

В процессе работы оборудования сопряженные поверхности из­нашивается, что приводит к изменению размеров деталей. Так, цапфы мельницы, уменьшаются в диаметре, вкладыши подшипни­ков увеличиваются в диаметре, зазоры в зубчатом зацеплении увеличиваются в результате износа зубьев зубчатых колес. Из­нашиваются также сопряженные поверхности деталей, имеющих неподвижные посадки (прессовые или горячие), что может привести к проворачиванию внутренней обоймы подшипника качения па валу или муфты на валу и т. д. Вследствие изменения разме­ров деталей происходит ухудшение характеристики машины и дальнейший более интенсивный износ.

При соблюдении правил технической эксплуатации оборудова­ния и своевременной смазке трущихся узлов износ происходит медленно, достигая предела через длительное время. Такой износ называется естественным. Наоборот, при нарушении правил технической эксплуатации и плохом уходе за оборудованием, износ деталей происходит быстрее и приводит к аварийному изнашиванию и поломкам машин. Поэтому главной задачей машиниста измельчительных установок является создание усло­вий для уменьшения естественного износа деталей машины и уд­линения срока их безаварийной работы. Это можно достигнуть строгим соблюдением правил технической эксплуатации.

Важнейшим мероприятием, обеспечивающим длительную и бесперебойную работу оборудования, является своевременное проведение планово –предупредительных ремонтов (ППР). Система планово-предупредительных ремонтов представ­ляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов п меха­низмов, а также на предупреждение выхода их из строя. Система ППР предусматривает: внутрисменное обслуживание и проведе­ние профилактических осмотров оборудования; выполнение пла­новых текущих и капитальных ремонтов оборудования. Состояние оборудования и объемы предстоящих планово-предупредительных ремонтов устанавливаются в результате регулярного проведения его осмотров и ревизий.

Выполнение требований системы ППР исключает внеплановые ремонты, повышает надежность и долговечность оборудования.

Результаты произведенных осмотров заносятся в журналы приемки и сдачи смен, а характер и объемы ремонтных работ устанавливаются ведомостями дефектов, которые составляются на основании записей, сделанных в эти журналы. В журналы при­емки и сдачи смен машинист измельчительной установки запи­сывает обнаруженные при работе агрегата неполадки, простой оборудования и меры, принятые к устранению неполадок.

Введение такого журнала повышает ответственность эксплуа­тационного и ремонтного персонала за своевременный осмотр оборудования, выявление и устранение всех неисправностей, об­наруженных при осмотрах, за обеспечение бесперебойной работы оборудования. Накопление данных по сроку службы отдельных деталей и узлов дает возможность правильно планировать ремон­ты оборудования.

Система ППР включает следующие виды работ: технические уходы (ТУ), ремонтные осмотры (РО), текущие (Т) и капиталь­ные (К) ремонты оборудования. Основу системы ППР составляют технический уход, ремонтный осмотр и текущий ремонт.

Технические уходы и ремонтные осмотры вы­полняются для предупреждения преждевременного износа дета­лей и узлов машин, выявления и устранения обнаруженных де­фектов. Технические уходы выполняются эксплуатационным пер­соналом и включают: операции по очистке машины от пыли и грязи; тщательный осмотр машины и проверку отсутствия по­вреждении или неисправностей; устранение мелких дефектов; про­верку состояния крепежных деталей и шпоночных соединений; проверку степени нагрева трущихся поверхностей подшипников; проверку работы смазочных устройств, маслопроводов, системы охлаждения уплотнений и контрольных приборов; проверку исправностей электрооборудования; проверку натяжения текстропных передач; осмотр и проверку соединительных муфт, состояния и устранения неисправностей защитных ограждений; заправку ма­шин смазкой (при ручной смазке), записи в журнал приема и сдачи смен дефектов, подлежащих устранению при очередном ремонте.

Ремонтные осмотры оборудования проводятся ремонтным и эксплуатационным персоналом и направлены на выявление не­исправностей, которые подлежат устранению при плановом теку­щем ремонте. Ремонтные осмотры производятся ежесуточно при кратковременных (0,5÷1,5 ч) остановках оборудования и преду­сматривают устранение мелких неисправностей, которые могут привести к выходу оборудования из строя. К устранению таких неисправностей относятся: подтяжка болтовых креплений футе­ровки мельниц (для предупреждения обрыва футеровок и проте­кания пульпы), торцовых крышек, зубчатого венца мельниц, спи­рали, редукторов, корпусов подшипников и других, а также заме­на отдельных износившихся футеровок спирали классификатора и замена текстропных ремней. На обогатительных фабриках ре­монтные осмотры производятся в период приема и передачи смен. Кроме этого, ремонтные осмотры осуществляются в период проведения текущих ремонтов с целью определения состояния от­дельных деталей и узлов, уточнения объема очередного плано­вого ремонта. Такие ремонтные осмотры проводятся механиком измельчительного отделения с участием машиниста измельчительных установок и ремонтного персонала.

Результаты ремонтных осмотров оборудования заносятся в аг­регатные журналы, которые ведутся по каждому виду оборудо­вания.

Текущие ремонты являются основным видом ремонта оборудования, при котором производится замена и ремонт от­дельных деталей и регулирование узлов машины. При текущем ремонте выполняются работы, предусмотренные техническими уходами, производится частичная разборка и осмотр отдельных деталей и узлов машины с целью замены деталей, износ которых превысил допустимый, включая футеровку мельниц, спиралей классификаторов и корпусов гидроциклонов. Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад фабрики или силами спе­циализированной ремонтной организации.

Рудоразмольные мельницы и классификаторы имеют большое количество деталей с разным сроком службы до предельного из­носа. В связи с этим текущие ремонты подразделяются на не­сколько видов: Т₁, Т₂, Т₃. Каждый последующий текущий ремонт включает операции предыдущего. Так, ремонт Т₂ включает опера­ции ремонта Т₁ а ремонт Т₃—операции ремонтов Т₁, н Т₂.

Продолжительность пребывания оборудования в ремонте обусловливается временем, необходимым для замены изношенных узлов.

Сменно-узловой метод на обогатительных фабриках применяется для ремонта спираль­ных классификаторов, флотационных машин, вакуум-фильтров и другого оборудования.

Индивидуальный, при котором ремонт от­дельных узлов и деталей оборудования произ­водится в индивидуальном порядке. С машины снимается изношенная деталь, ремонтируется и устанавливается на ту же машину. При этом продолжительность простоя машины включает не только время па производство монтажно-демонтажных, по и ремонтных работ.

Наименьшие простои оборудования уста­новлены при использовании сменно-машинного метода. Индивидуальные методы ремонта от­личаются высокой продолжительностью и по­этому не могут быть рекомендованы.

Для проведения сменно-машинного и смен­но-узлового методов ремонта на обогатитель­ной фабрике создается запасный фонд машин и узлов. Данные о потребности в запасных ма­шинах и узлах приведены в таблицах 3.4 и 3.5.

Периодичность и продолжительность ремонтов не являются постоянными. Пе­риодичность ремонтов зависит от долговечности узлов и деталей обогатительного оборудования, его надежности, а также от уровня технической эксплуатации. Продолжительность ремонтов, в свою очередь, зависит от степени механизации и метода проведения ремонтных работ.

Естественно, что по мере совершенствова­ния технологии изготовления машин, примене­ния высокопрочных и износостойких материа­лов, повышения уровня механизации ремонт­ных работ межремонтный период будет возрас­тать, а продолжительность ремонта – сокра­щаться.

Периодичность ремонтов означает регламен­тированное время работы оборудования, по истечении которого остановка его для проведе­ния ремонта является обязательной. Периодич­ность и продолжительность ремонтов устанав­ливаются применительно к каждой машине или группе машин, при этом периоды между теку­щими ремонтами устанавливают, исходя из проверенных практикой сроков службы деталей и узлов. Периоды между капитальными ремонтами определяются сроком службы базовых деталей и узлов.

Нормативные данные по периодичности и продолжительности ремонтов оборудования приведены в таблице 23. Они составлены для условий круглосуточной работы оборудования с остановками для технических осмотров и организации ремонтов в 3 смены.

Для обогатительных фабрик, перерабатывающих крепкие и аб­разивные руды, принимается нижнее значение периодичности и, наоборот, при переработке мягких, неабразивных руд - верхнее.

Продолжительность ремонта в пределах норматива прини­мается в зависимости от планируемого объема ремонтных работ.

Таблица 3.1 - Периодичность и продолжительность ремонтов оборудования измельчительных отделений обогатительных фабрик

Планирование и проведение ремонтных работ

Воснове системы планово-предупредительных ремонтов ле­жит принцип планового проведения технических осмотров, уходов и ремонтов, исключающих внеплановые работы, вызванные неис­правностями и авариями. Четкое выполнение системы ППР га­рантирует бесперебойную работу оборудования и достижение максимальных коэффициентов его использования (движения).

Планирование ремонтов и технических осмотров осуществ­ляется в виде графиков. Графики составляются на планируемые год и месяц.

Исходными документами для составления годового графика ППР являются: данные о состоянии оборудования, накопленные и процессе обслуживания и уходов за ним и записанные в агре­гатные журналы; нормативы периодичности и продолжительности ремонтов. Ремонтные нормативы изображаются в виде ремонт­ного цикла, который представляет собой периодически повторяю­щиеся работы между двумя плановыми капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла представляет собой схему чередова­ния видов ремонта па протяжении ремонтного цикла. Так, для рудоразмольных мельниц структура ремонтного цикла может быть записана следующим образом: К - 2РО - Т₁ - 1РО — Т₂ — 2РО — Т₁ — 2РО — Т₃ — 2РО— Т₁ — 2РО — Т₂ — 2РО — Т₃, — 2РО — К. Таким образом, за ремонтный цикл, т. е. между двумя ка­питальными ремонтами выполняются шестнадцать ремонтных ос­мотров РО, четыре текущих ремонта Т₁ два текущих ремонта Т₂ и один текущий ремонт Т₃.

При этом ремонтные осмотры выполняются через 720 ч, теку­щие ремонты Т₁, через 2160 ч, Т₂ — 4320 ч, Т₃ — 8640 ч, капиталь­ные ремонты через 17 280 ч. В зависимости от крепости перера­батываемых руд периодичность ремонтов может изменяться.

В годовые графики заносятся данные об агрегатах, секциях и оборудовании, о времени выполнения ремонтов с указанием квар­тала и месяца, о дате и продолжительности последнего капиталь­ного ремонта.

Годовой график ППР увязывается с ремонтом электрообору­дования, с планами производства концентратов и с работами по модернизации оборудования, механизации и автоматизации про­изводства.

Месячный график ППР составляется на основе годового гра­фика с учетом технического состояния оборудования. При этом уточняются даты ремонтов и их продолжительность. График под­писывается начальником цеха, согласовывается с главным меха­ником и передается на утверждение главному инженеру предпри­ятия.

Па основании утвержденного графика ППР отдел главного механика составляет сводные месячные графики выполнения ре­монтных работ специализированными цехами или участками.

Планированию и проведению капитальных ремонтов оборудо­вания предшествует составление актов обследования производст­венных агрегатов, требующих капитального ремонта, дефектных ведомостей и оперативного графика выполнения капитального ремонта агрегата. В оперативном графике предусматривается по­следовательность и продолжительность выполнения отдельных этапов работ, указывается число и квалификация рабочих, выпол­няющих работы, исполнители работ, а также фамилии руководи­телей работ.

Передачу оборудования в ремонт производят по актам. При­емка оборудования после текущего ремонта осуществляется пер­соналом производственного цеха и оформляется актом. При при­емке оборудования проверяется выполнение работ в соответствии с ведомостью дефектов, производится наружный осмотр и опро­бование машины в действии.

Приемка основных производственных агрегатов после капи­тального ремонта производится комиссией, назначаемой приказом директора предприятия и оформляется приемо-сдаточным актом.