ГРАНУЛИРОВАНИЕ

Таблетирование направлено на обеспечение точного дозирования лекарственного средства. Точность дозирования зависит от многих условий:

1. Однородность таблетируемой массы, которая обеспечивается при тщательном перемешивании лекарственных и вспомогательных веществ и равномерном распределении их в общей массе. Если масса состоит из частиц разного размера (разной массы), то при встряхивании загрузочной воронки смесь расслаивается: крупные частицы остаются сверху, мелкие опускаются вниз. Расслаивание вызывает изменение массы таблеток и как следствие нарушение дозирования. Кроме того, важно учитывать форму частиц таблетируемого материала. Частицы, имеющие разное пространственное очертание при одной и той же массе, будут размещаться в матричном гнезде с разной компактностью, что также отразится на массе таблеток.

2. Точность заполнения матричного гнезда. Точное по массе и бесперебойное заполнение матричного гнезда обеспечивается хорошей сыпучестью таблетируемого материала. Достичь таковое можно как добавлением вспомогательных веществ, улучшающих сыпучесть (скользящие), так и предварительным гранулированием.

Гранулирование –направленное укрупнение частиц, то есть процесс превращения порошкообразного материала в частицы (зерна) определенной величины.

Цели гранулирования:

1. Производство гранул как готовой лекарственной формы;

2. Подготовка материала к таблетированию;

3. Улучшение сыпучести таблетируемой смеси и обеспечение равномерной скорости поступления гранул в матрицу таблеточного пресса;

4. предотвращение расслаивания таблетируемой массы;

5. Обеспечение точности дозирования.

Способы гранулирования:

1. грануляция продавливанием (влажное гранулирование) – осуществляется продавливанием влажной грануляционной массы через перфорированные пластины или прочные металлические сетки. Механизмы, с помощью которых осуществляется этот процесс называются грануляторами или протирочными машинами (рис.4). Увлажнение массы происходит на стадии смешивания таким образом, чтобы эта масса легко, не прилипая к пальцам, слипалась в комок. Полученный гранулят высушивают до соответствующего значения остаточной влажности в сушильных установках и если необходимо опудривают.

Рис.4 Гранулятор – протирочная машина

2. грануляция размолом– применяют если увлажненный материал может реагировать с металлическими деталями гранулятора при протирке. Порошки тщательно перемешивают и увлажняют в эмалированных емкостях, затем высушивают до состояния сухой комковатой массы. Далее массу превращают в крупный порошок при помощи вальцов или мельницы, после чего отсеивают от пыли.

В случаях, когда невозможно увлажнение материала по каким-либо причинам, порошковую смесь тщательно перемешивают и под большим давлением прессуют на брикетировачных машинах. Брикеты затем размалывают на вальцах или мельницах, полученный крупный порошок просеивают через сито с отверстием 1-2 мм. Этот метод назван сухой грануляцией (компактирование), или брикетированием.

Наиболее перспективны комбинированные установки, в которых совмещаются процессы компактирования, измельчения, разделения полученных гранул (рис.5,6). Смесь порошков из питателя 11 по трубопроводу 9 загружается в смеситель 8, где перемешивается и подается шнеком 7 в валковый пресс 6. Проходя через валки масса прессуется под давлением, а затем предварительно измельчается в измельчителе ударного типа 4. Измельченный материал попадает в гранулятор 3 и проходит через его сетку 10. Готовые гранулы разделяются по размерам на вибросите 2. Гранулы требуемого размера собираются в емкость 1 для дальнейшего таблетирования, а остальные – крупные и пылевые – по трубопроводу возвращаются в смеситель.

Рис.5 Устройство гранулятора для сухого гранулирования

Рис.6 Принцип работы пресс-гранулятора

3. структурная грануляция. При этом методе воздействие на увлажненный материал ведет к образованию округлых и достаточно однородных по размеру гранул. Существует 3 способа грануляции этого типа:

Получение гранулята в дражировальном котле: ЛВ и вспомогательные (разбавитель, разрыхлитель) загружают в котел и перемешивают (30 об/мин). После перемешивания через установленный у отверстия котла пульверизатор разбрызгивают воду, которая попадает на поверхность массы, образуя маленькие гранулы. Затем скорость уменьшают до 3 об/мин, после чего в него подают струю теплого воздуха для сушки гранул. Технологическую операцию завершают добавлением скользящих веществ в виде тонкого порошка.

Грануляция распылительным высушиванием: включает стадии пульверизации и распылительной сушки суспензии, состоящей из вспомогательных веществ и увлажнителя.

Грануляция в псевдоожиженном слое: осуществляется в установках Уэрстера и Гельперина. Процесс заключается в смешивании порошкообразных ингредиентов во взвешенном слое с последующим их увлажнением гранулирующей жидкостью при продолжающемся перемешивании.

Структурная грануляция в отличие от влажной и сухой позволяет получать более однородные и округлые гранулы.