Штампы для тиснения

Штампы для блинтового тиснения и тиснения фольгойимеют вид монолитной формы высокой печати с глубокими (1,5 – 2,0 мм) пробельными элементами. Боковые грани давящих элементов могут быть вертикальными, но это снижает их тиражестойкость. Оптимальным считается скос давящих элементов штампа наружу на 5-7 ^оС; при больших значениях угла боковые грани начинают воспринимать фольгу, образуя рваные края на оттиске. Кромки давящих элементов должны иметь небольшой радиус закругления (0,05-0,1 мм), чтобы не прорезать фольгу и покровный материал переплетной крышки; при большем радиусе снижается четкость тиснения. Рост штампов может колебаться от 4 до 8 мм, но в одном комплекте для данного заказа и способа тиснения штампы должны иметь одинаковый рост [8].

Штампы изготавливают из листовой латуни марки Л-С-59-1 (ГОСТ 4784-97), стали марок У8А и У9А (ГОСТ 1435-99) с гладкой шлифованной поверхностью. В процессе изготовления штампов изображение на поверхность металла наносят фотомеханическим способом, копированием через негатив. Копию проявляют, окрашивают метилфиолетом, промывают и высушивают. По готовой копии крупные пробельные элементы выбирают пальцевой фрезой на фрезерно-пробельном станке, а мелкие пробельные элементы – штихелями вручную.

При изготовлении латунных штампов делают неглубокую затравку копий раствором хлорного железа, чтобы повысить графическую точность штампа и уменьшить объем ручных работ по окончательной их доводке. Фирмы-изготовители штампов используют также однопроцессное травление латуни хлорным железом. Тиражестойкость латунных штампов равна 30 тыс., но по опыту Саратовского полиграфического комбината она может быть повышена более чем на 30 % с помощью хромирования .При напряжении на электродах 10 В и плотности тока около 20 А/дм² слой хрома толщиной около 10 мкм наращивается всего за 0,5 ч.

Тиражестойкость дюралюминиевых штампов равна 90 тыс., а стальных – 150 тыс. тиснений. Число комплектов одинаковых штампов на тираж рассчитывается по этим данным их средней тиражестойкости.

Штампы и матрицы для конгревного тиснения. Глубина изображения на штампе для конгревного тиснения должна быть согласована со способностью покровного материала к растяжению и с толщиной картона переплетной крышки и бумаги обложки: материал и его декоративный слой не должны разрушаться при тиснении, а глубина изображения не должна превышать 2,5 мм. Она должна быть равна (0,8-0,5) К, где К - толщина картона, мм, причем большие значения коэффициента соответствуют более тонкому картону. Изготавливают штампы из латуни, редко – из стали ручным гравированием [9].

Технологические инструкции рекомендуют изготавливать матрицы из полиамидной смолы или из папье-маше – водной взвеси волокон картона с добавлением костного клея. Матрицы из крошки полиамидной смолы, уложенной в углубление рисунка предварительно нагретого штампа между двумя заготовками коленкора, получают медленным прессованием на позолотном прессе при нагреве верхней плиты до 170 ⁰С. После выдержки штампа с расплавом смолы в верхнем положении в течение 3 мин. матрицу охлаждают и обрезают по контуру рисунка. Тиражестойкость матриц из папье-маше составляет около 20 тыс. тиснений; они могут быть использованы на малых полиграфических предприятиях в производстве неответственных малотиражных изданий обычного типа. Тиражестойкость полиамидных матриц составляет 90 тыс. тиснений.

С.Н. Козловым (МПИ, ныне МГУП) разработано безматричное тиснение. При этом способе вместо матрицы используется двухслойный эластичный декель, состоящий из офсетной резинотканевой пластины (толщина 1,8 – 2,5 мм) и твердостью 76 – 82 ед. по прибору ТМ-2 и листовой вулканизированной резины толщиной 2 – 3 мм и твердостью 78 – 90 ед. В пространстве, ограниченном контурами штампа, высокоэластичный декель ведет себя под переплетной крышкой подобно несжимаемой подвижной жидкости, давление в которой, согласно закону Паскаля, передается во все стороны одинаково, т.е. равномерно распределяется по всей площади изображения. Применение высокоэластичного декеля повышает четкость изображения, уменьшает величину оборотного рельефа на переплетной крышке, примерно на 20 % снижает значение действующей силы при получении одинаковой остаточной деформации различных элементов изображения, сокращает время подготовки позолотного пресса к работе.