Инструкция по эксплуатации.

Основные вопросы на которые должно быть обращено внимание конструктора, с точки зрения эксплуатации:

· безопасность работы с приспособлением;

· продолжительность работы приспособления без ремонта;

· удобство обслуживания и ремонта

Сохранение перечисленных требований во многом зависит от

правильности его эксплуатации.

Порядок работы с приспособлением:

1. До установки приспособления на станок необходимо тщательно очистить его от антикоррозионного покрытия.

2. Установить, закрепить «Плиту» на станке.

3. Установить заготовку на «Плиту» так, чтобы фланец детали совпал с отверстием в приспособлении.

4. Надеть на деталь крышку, затянуть 4-мя болтами.

5. Произвести обработку по технологическому процессу.

6. Ослабить закрепление и снять крышку.

10. Достать деталь из приспособления.

11. Очистить деталь и приспособление от стружки.

12. Установить и закрепить следующую деталь.

13. По окончании работы (смены) во избежание коррозии покрыть тонким слоем И-30А.

Требования при транспортировке и хранении приспособления:

1. При транспортировании к месту эксплуатации и установке на стол станка не должно подвергаться сильным толчкам и ударам.

2. Во избежание коррозии покрыть приспособление консистентной смазкой ЦИАТИМ – 221 ГОСТ 9433-80.

3. Приспособление должно храниться в помещении при комнатной температуре и относительной влажности 70%.

4. Необходимо соблюдать требования по защите от атмосферных и механических воздействий.

Указания по техническому обслуживанию и ремонту:

1. Обеспечить тщательный уход за приспособлением и своевременную смазку.

2. Приспособление должно подвергаться периодическому контролю, а при износе отдельных частей – замене.

3. Не допускается наличие трещин и выбоин, на резьбовых элементах не должно быть «забитых» витков, на базирующих поверхностях забоин.

6. Проектирование участка для механической обработки детали 02.006.001 «корпус».

Спроектировать цех механической обработки детали 06.020.001 «корпус» Червячного редуктора с годовой программой выпуска 2000 штук.

Определим Т_Н, Т_С – трудоемкость или станкоемкость изготовления одного изделия или детали в норма или станкочасах соответственно.

Т_С =Т_ПЗ=16+16+16+16+26+26+26+26=168 (57)

Т_Н =Т_ШТ=2.66+2.66+1.14+1.06+13.83+0.67+0.95+17.97=40.94 (58)

Определим количество деталей, изготавливаемых в месяц

=2000/12=167 штуки в месяц

Т_ШТК = Т_ШТ + Т_ПЗ /Nⁱ (59)

Т_ШТК =40.94+168/167=41.94

(60)

(61)

В процессе производства вводится понятие о человеко-часе как единице измерения фактической занятости рабочего при выполнении технологического процесса. В условиях многостаночного обслуживания норма времени, выраженная в нормо-часах, отличается от расчетной станкоемкости на коэффициент многостаночного обслуживания Кмс.

Р_Н=81880/60=1365 н/ч

Р_С=336000/60=5600 н/ч

Т_С/60=168/60=2.8ст/ч

Т_Н/60=40.94/60=0,68 ст/ч

К_п=1,1 – выбираем среднее из методички

К_п –коэффициент перевыполнения норм выработки

Т_СТЧАС = Т_НЧАС* К_МС (62)

Т_СТЧАС =0,68*1,1=0,748

К_МС в сборочных цехах и цехах тяжелого машиностроения К_МС может быть меньше 1, а в большинстве случаев К_МС больше 1.

Определение количества и выбор типов основного производственного оборудования.

Потребное количество станков данного типа С, в условиях серийного производства определяется по формуле:

(63)

Где:

- суммарное калькуляционное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей в станкочасах.

F₉ –действительный годовой фонд времени работы одного станка в одну смен, час.

М – число смен работы станка в сутки.

Суммарное время подсчитывается для всех деталей, подлежащих обработке на данном станке.

(64)

Где:

- штучно калькуляционное время для обработки одной детали на станках данного типа в мин.

Вертикально фрезерный станок ВМ130.

Тн=2.66+2.66+0,67=5,99

Тс=16+16+26=58

Тштк= 58+5,99/167=0.38

График работы – односменный продолжительность смены 8 часов

Годовой фонд времени станков: номинальный Fнm=2070, действительный

F₉m=2030

C=13,93/2030*1,1=0,0075 принимаем S=1

Коэффициент загрузки оборудования данного типа определяется по формуле

(65)

Верстак слесарный модели 68М-156.

Т_С =2+4+15+20=41

Т_Н =0,5+0,5+0,5+10=11,5

Т_ШТК = 41+11,5/167=0.31

C=11,36/2030*1,1=0,061 принимаем S=1

Станок модели: Вертикаль-сверлильный2М55.

Тс=16+16+26+26=84

Тн=1.14+1.06+0.95+17.97=21.12

Тштк= 84+21.12/167=0.62

C=22,73/2030*1,1=0,012 принимаем S=1

Обрабатывающий центр ИР500ПМФ4.

Тс=26+26=52

Тн=13.88+13.88=27.76

Тштк= 52+27.76/167=0.47

C=17,23/2030*1,1=0,0093 принимаем S=1

(66)

S_Ц=Q/q*m* =hQ/F₉*m* - потребное количество станков (67)

Где:

Q- Годовой выпуск готовой продукции в тоннах или штуках.

q- Выпуск готовой продукции с одного станка при работе в одну смену в тоннах или штуках.

h- Число станкочасов затрачиваемых на изготовление одной тонны изделий или одного изделия

загрузки станков в данной отрасли машиностроения. Обычно его принимают равным 0,85.

Q=2000 штук

h=Tн=40.94/60=0,68

Sц=0,68*2000/2030*0,29=2,31 =3

Итого 3 станка на участке, но так как число участков в цехе 6, представим что они примерно одинаковы, умножим количество станков на 6. Получается 18 единиц оборудования.

Определение количества и выбор типов вспомогательного оборудования механических цехов.

Для обеспечения нормальной деятельности механического цеха необходимо в проектах рассматривать ряд вспомогательного оборудования. Некоторые из вспомогательных отделений имеют свое станочное оборудование.