Определение потребного количества транспортных средств.

1. Из общей номенклатуры изготовляемых деталей выделяются детали, которые будут транспортироваться краном .годовая программа деталей для крана определяется по формуле.

N= (76)

N=2000*1=2000

2. Общее количество крановых операций определяется по формуле

Js=N*i (77)

Где i-среднее количество крановых операций на одну деталь при ее перемещении от станка к станку. Число крановых операций зависит от числа операций технологического процесса. Кроме того необходимо включать и операции по транспортированию деталей со склада заготовок, в промежуточный склад и склад готовых деталей.

Тогда i=а+(3..4) (78)

Где:

а –число технологических операций по изготовлению деталей.

а=6 операций

i=3+6=9 кр. Опер. Js=9*2000=18000 опер.

Определяется количество крановых операций в одну смену

Jсм=Js/Ф*m (79)

Где:

m –число рабочих смен в сутки, Ф-число рабочих дней в году.

Jсм=18000/253*1=71,14=72 опер

3. Исходя из длин технологической линии, определяется средняя длина пробега крана туда и обратно за одну крановую операцию lср в м

lср=(2680+1480+4450+560+2580+1700+2420+1530+3212+4100)/10

lср=(2471,2+140*10)*2=7743мм=8м

4. Определяем время, потребное на пробег крана за одну крановую операцию tкр=lср/Vср (80)

Где:

Vср- средняя скорость движения крана.

tкр=8/30=0,3мин

6.Определяется время, потребное на пробег крана за все крановые операции за одну смену

Tкр=tкр*Jсм Tз=tз*Jсм (81)

Tкр=0,3*72=21,6=22мин

7. Время, затрачиваемое в смену на загрузку крана Тз и его разгрузку Тр определяется по формулам

Tр=tр*Jсм, (82)

Где:

tз и tр –время на загрузку и выгрузку одной детали

tз=2мин, tр=2мин

Тз=2*72=144мин

Tр=2*72=144мин

8.Общее время работы крана в одну смену:

Тсм=Ткр+Тз+Тр (83)

Тсм=144+144+22=310мин

9. Потребное количество кранов может быть рассчитано по формуле

Кр=Тсм/f9 =Tсм/f*K (84)

Где:

f9 действительный расчетный фонд времени работы крана в одну смену ;

f-номинальный фонд времени работы крана в одну смену;

К-коэффициент, учитывающий простой крана из-за ремонта;

Кр=310/480*0,8=0,8=1

10. Коэффициент использования крана по времени определяется по формуле

(85)

Так как в данном цехе будут использоваться электрокары то ширина магистральных проездов должна составлять 3500мм а расстояние между станками 4000мм.

6.7 Выбор типа здания.

Типы конструкций и размеры зданий для цехов выбираются в зависимости от следующих факторов:

1. Характера и размеров типа производства, характера технологического процесса и применяемого оборудования.

2. Требования предъявляемых в отношении освещения, отопления и вентиляции.

3. Типов и грузоподъемности кранов и транспортных устройств.

4. Учета возможности дальнейшего расширения здания.

5. От рода применяемого строительного материала.

Здания строят преимущественно одноэтажными, форма прямоугольная.

Общие размеры производственных зданий определяются потребными площадями для размещения станочного парка цех и его вспомогательных отделений.

Для условий среднего машиностроения ширина L пролета принимается равной 18м. Шаг колонн t=6м. Ширина цеха принимается из условий приближения цеха к форме прямоугольника со сторонами Lц=1,5В (ширины цеха).

Ширина цеха принимается кратной ширине пролетов.

Расчетная длина цеха определяется по формуле

Lцр=Fц/3L=Fц/В (86)

Lпр=246м²/42м=50м

Количество рядов колонн определяется по формуле

nз= Lцр/t+1 (87)

nз=50/6+1=9 колонн

Длина цеха L=(nпр-1)*t

L=(9-1)*6=48м

Общая высота здания определяется по формуле

Н=Н1+h (88)

Н1=k+z+e+f+c

К=2,5-высота самого высокого станка.

Z= промежуток между транспортируемым изделием поднятым в крайнее верхнее положение =1м.

E= высота наибольшего по размеру изделия в положении транспортирования 2м.

F= расстоянию от верхней кромки транспортируемого изделия до центра крюка крана в верхнем его положении, необходимое для захвата изделии я цепью или канатом=2м.

С= расстоянию от центра крюка в верхнем положении до горизонтальной линии, проходящей через вершину головки рельса = 950мм.

Н1=2,5+1+2+0,95+2=8,45м

Вторая часть высоту пролета h определяется по формуле

h=A+m (89)

где:

m-расстояние между верхней точкой крана и нижней точкой перекрытия=0,5м

h=3,15+0,5=3,55м

Н=3,55+8,45=12 м.

При определении высоты следует учитывать санитарно гигиенические требования по которым на каждого рабочего должно приходиться не менее 15м³ объема производственного помещения и не менее 4,5м² площади.

Высота производственных помещений должна быть не менее 3,2м от пола до потолка.

Компоновка производственных участков и вспомогательных отделений механического цеха.

Все отделения цеха располагаются по направлению общего производственного потока в следующем порядке:

1. Заготовительные отделения и склады металла располагаются в начале соответствующих производственных участков.

2. Вдоль склада или складских площадок поперек пролетов цеха устраивается проезд шириной не менее 4 м. ширина проезда определяется применяемыми транспортными средствами.

3. Далее располагаются станочные отделения. При значительной их длине предусматриваются поперечные проходы шириной не менее 4 метров.

4. В конце станочного отделения располагается поперечный проезд. Далее располагается контрольное отделение.

5. Промежуточный склад деталей располагается около контрольного отделения.

6. Заточное отделение и инструментально-раздаточный склад при поточном производстве располагаются в стороне от потока , где размещаются и вес остальные вспомогательные помещения цеха.

7. Компоновка цеха выполняется в масштабе 1:100.