КОМПЛЕКСНАЯ МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ

Специализация и кооперирование, характерные для современ­ного машиностроения, серийное изготовление J оборудования для литья по выплавляемым моделям создали условия для строи­тельства крупных цехов мощностью 2000, 4000 т в год и более. Важ­ной задачей при создании таких цехов является механизация и автоматизация производства.

Комплексная механизация и автоматизация позволяет повысить производительность ,труда и обеспечить лучшие условия работы.

10.1. ПРИМЕРЫ КОМПЛЕКСНОЙ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ

Комплексная механизированная и комплексная автоматическая линии изготовления моделей. На рис. 10.1 приведен один из вариан­тов плана расположения типового серийного оборудования [31 ] со взаимно увязанной производительностью, скомпонованного в две линии: комплексную механизированную (мод. 652 — 654) и комп­лексную автоматизированную (мод. 652—653). Первая линия пред­назначена для изготовления моделей серийных отливок, вторая — моделей отливок массового производства [59, 70].

Из ванны выплавления моделей / возврат модельного состава вместе с горячей водой стекает по лотку в разделитель 2. Если мо­дели из оболочек выплавляют не в воде, а в модельном составе, то разделитель может быть изъят из системы. В разделителе модель­ный состав отделяется от воды, которая после очистки сливается в канализацию, а модельный состав скапливается в баке, откуда на­сосом 3 по трубопроводу 4 перекачивается в плавильный агрегат 5. Сюда же подают и свежие модельные материалы. В плавильном агре­гате расплавленный модельный состав отстаивается, дополнительно очищается от воды и посторонних включений. Далее насосом 6 он подается по трубопроводу 7 в емкостные баки 8, откуда направ­ляется в пастоприготовительные агрегаты 9. В них модельный со­став приобретает пастообразную консистенцию благодаря охлажде­нию до температуры частичной кристаллизации и замешиванию воз­духа.

Пастообразный модельный состав по трубам 10 подают под давлением к автоматам 11 и карусельным установкам 12 изго­товления моделей. Температуру обогревательных устройств во всех звеньях линий поддерживают насосно-нагревательные стан-■ ции 13. На поворотных столах автоматов // установлено по десять пресс-форм. Заполнение рабочей полости пресс-форм модельным составом,- выдержка для затвердевания модели, раскрытие пресс-форм, выталкивание звена моделей, очистка литникового отверстия и обдув рабочей полости выполняются автоматически по заданному циклу. •

На карусельных установках 12 механизированы заполнение по­лости пресс-форм, раскрытие их и выталкивание моделей. Выем звена моделей, очистку литникового отверстия, обдув и сма­зывание рабочей полости пресс-формы выполняют вручную.

Рассмотренные линии рекомендованы для изготовления моде­лей из легкоплавких составов.

Комплексная автоматическая линия приготовления суспензии

* (рис. 10.2). Применение этой линии позволяет решить задачу авто­матизации тяжелых и вредных для здоровья операций приготовле­ния суспензии и подачи ее к местам потребления. Линия разрабо-

• тана на Горьковском автозаводе, в ней использованы автомат при готовления суспензии (мод. 662), машина для разрезки мешков с пылевидным огнеупорным материалом и печь для его прокаливания конструкции Гипротракторосельхозмаша.

Мешки вспарывает машина /. Пылевидная составляющая сус­пензии из бункера машины закрытым конвейером 2 передается для сушки в печь 3, затем поступает в аппарат 4 для охлаждения, а оттуда в полигональное сито 5. Из-под сита материал передается в бункер 7 автомата с помощью системы закрытых конвейеров 6 (или в кюбелях). Жидкие составляющие суспензии из цисцерн 16 пода­ются насосами 15 по трубам 11 в напорные баки 8, установленные над автоматом. В напорный бак для подкисленной воды кислота по­дается из бутылки 10, а вода из водопровода. В автомате 9 исходные составляющие суспензии непрерывно смешиваются, и готовая сус­пензия стекает в бак 12. К местам потребления она подается под действием сжатого воздуха (патрубок 13) по резиновым шлан­гам 14.

На рис. 10.3 приведена схема основного механизма линии — ав­томата приготовления суспензии. Из расходных баков раствори­теля /, этилсиликата 4 и подкисленной воды 6, в которых поддер­живают с помощью насосов 7 и переливных патрубков 3 постоянный уровень, жидкие составляющие суспензии через клапаны 2 по тру­бопроводам 5 поступают самотеком к дозировочной панели авто­мата. Расход жидкостей устанавливают с помощью игольчатых кра­нов 8 по ротаметрам 9. Заданное количество жидких составляющих суспензии непрерывно поступает в смеситель 12. Одновременно с жидкостными дозаторами включают дозатор пылевидной состав­ляющей суспензии, которая из бункера 16 по лотку 15 попадает на ленту конвейера 14. Гайкой 17 регулируют положение заслонки 18, уменьшая или увеличивая количество пылевидного материала, поступающего непрерывно по лотку 13 в смеситель 12, где все со­ставляющие суспензии интенсивно смешиваются крыльчатками 11.

Рис, 10.3. Схема автомата приготовления

Выдача готовой суспензии про­исходит непрерывно через пере­ливной патрубок 10.

При необходимости получе­ния отдельных порций (120— 150 л) может быть установлен цикличный режим работы и осуществлена соответствующая настройка дозаторов, в зави­симости от того, какой вяз­кости и состава требуется суспензия. В ■ системе автома­тической линии могут рабо­тать несколько таких авто­матов.

Автоматическая линия изго­товления оболочек (рис. 10.4). На линии выполняются опе­рации по формированию обо­лочек на блоках моделей и вы­плавлению последних. Авто­маты изготовления оболочки 2 (мод. 6А67), камера сушки 1 (мод. 6А82) и ванна выплавле­ния моделей 3 (мод. 672) объ-

единены в единую линию

(мод. 6Б60) конвейером, который помимо транспортных функций благодаря конструкции подвески выполняет и рабочие операции: подъем, опускание и вращение подвесок с блоками.

На участке сборки конвейер имеет спуск к рабочим местам на­вешивания модельных блоков. Модельные блоки поступают в автомат № 1, где формируется первый слой оболочки, и по конвейеру направ­ляются в камеру сушки. Пройдя первую ветвь конвейера, высохшие блоки поступают для нанесения второго слоя в автомат № 2, затем снова в камеру сушки и так далее до получения пятислойной обо­лочки. После прохождения каждого из автоматов нанесения оболоч­ки (№ 1—№ 5) автоматически очищается торец литниковой во­ронки.

Блоки с пятью слоями оболочки транспортируются конвейером в ванну выплавления моделей. Здесь блоки воронкой вверх погру­жаются в горячую воду или модельный состав. При прохождении через ванну выплавления оболочки удерживаются на стояке бла­годаря спиральной канавке на металлическом колпачке, формиру­ющем металлоприемник. Подвески конвейера с выплавленными обо­лочками при выходе из ванны, наезжают на копир и, обкатывая

Автомат изготовления оболочек (рис. 10.5). Автомат состоит из трех узлов: пескосыпа с «кипящим слоем», ванны с суспензией и бака хранения и подачи суспензии. Блоки / по конвейеру 3 посту пают к ванне 8 с суспензией. Подвеска конвейера 4, на которой ук­реплен блок, обкатывая копир 5, поднимается, переходит через край ванны и, двигаясь далее вдоль опускающегося копира, погру­жает блок в суспензию. Суспензия в ванне охлаждается проточ­ной водой, пропускаемой через рубашку под днищем ванны. Для предотвращения оседания пылевидной составляющей суспензии по­следняя непрерывно перемешивается (мешалка не схеме на пока­зана).

При дальнейшем движении конвейера блок выходит из суспен­зии и поступает в пескосып «кипящего слоя» 6 с перфорированной перегородкой 7. В пескосыпе происходит обсыпка нанесенного слоя суспензии зернистым огнеупором. По мере расхода суспензии ванну пополняют, для чего в бак У/, где хранится суспензия, подают сжатый воздух, который выжимает ее через трубу 9 и далее по шлангу 2 в ванну. После выдачи необходимого количества суспензии по­дачу сжатого воздуха прекращают, а давление в баке // сбрасывают. В баке суспензия непрерывно перемешивается мешалкой 10 и ох­лаждается водой. В ванне с суспензией предусмотрены устройства для слива и промывки, а в пескосыпе система очистки песка.

Механизированная поточная линия заформовывания оболочек, прокаливания, заливки форм, охлаждения и выбивки отливок кон­струкции ЗИЛ (рис. 10.6). Замкнутую поточную линию образуют установка для заформовывания оболочек в опорный наполнитель (в опоках), печь / для прокаливания, заливочный роликовый кон­вейер 3, камера охлаждения 5, устройство 6 для выбивки опок и роликовый конвейер 8 для возврата пустых опок.

В опоки, расположенные на формовочных столах 11, ставят обо­лочки и сверху из бункеров 12 насыпают опорный наполинитель, уплотняемый вибраторами. Наполинитель, просыпанный при за­полнении опок, попадает в приемный бункер пневмотранспорта и возвращается в бункера 12. Заформованные опоки толкателями 9 продвигаются в газовую двухрядную проходную печь 1 для про­каливания. Прокаленные опоки извлекают из печи с помощью цеп­ных вытаскивателей и подают на приемные столы 2. Продукты горения удаляются из печи дымососной установкой 10. Приемные столы 2 опускают и ставят опоки на приводной рольганг 3, на ко­тором формы заливают расплавом. После заливки опоки по ролико­вому конвейеру поступают на подъемный стол 4, который подни­мает их до уровня роликового конвейера камеры охлаждения 5. В последнюю опоки перемещаются гидравлическим толкателем.

Охлажденные опоки из камеры поступают в поворотное устройство 6 для выбивки. Во время поворота опок включают пневматические вибраторы и наполнитель из опок высыпается через решетку на экс­центриковое сито. Отсев ссыпается в ящик, стоящий на роликовом конвейере, а просеянный наполнитель системой пневмотранспорта 13, 14 возвращается в бункера, расположенные над формовочными столами. После выбивки машина возвращается в исходное поло­жение и опока поступает на приемный стол 7 роликового конвейера 8 возврата пустых опок. Здесь отливки удаляют из опок, а последние вновь подают на формовочные столы.

Если позволяют условия, то заливочную площадку лучше вы­полнять приподнятой над уровнем пола. В этом случае отпадает не­обходимость опускать опоки по выходе их из печи и поднимать для подачи в камеру охлаждения. Камера охлаждения должна иметь объем,- примерно равный печи прокаливания; в противном случае формы не успеют достаточно охладиться. Следовательно, в рассмат­риваемой схеме камера охлаждения должна быть двухрядной.

Комплексная механизированная поточная линия прокаливания, формовки, заливки оболочек форм, выбивки и охлаждения отливок (мод. 675А). Эта линия (рис. 10.7) рассчитана на прокаливание обо­лочек без опорного материала. Она состоит из печи прокаливания /, заливочной карусели 3 и камеры охлаждения 7, объединенных конвейером 9.

Оболочки формы устанавливают на подвески 10 конвейера, лит­никовые воронки закрывают колпачками, которые фиксируют обо­лочки на подвесках и предохраняют их полости

через щель в своде заходит только нижняя часть подвески из жаростой­кой стали, цепь же конвейера, ходовая часть подвесок и трасса ра­ботают вне горячей зоны печи. Сверху вдоль всей щели в своде предусмотрена вытяжная вентиляция для отсоса выбивающихся 'из печи газов. Прокаленные оболочки у выхода из печи погружа­ются в горячий песок, которым заполнен желоб заливочной карусели.

Привод заливочной карусели осуществляется конвейером через звездочку 4. Опускание подвесок выполняет пневматический лифт 6, который перебрасывает каретку подвесок с верхней трассы на ниж­нюю при движении конвейера. При опускании штанга подвески сколь­зит во втулке тяговой цепи конвейера. Погружение подвесок с обо­лочками в песок становится возможным благодаря созданию на по­зициях погружения (формования) «кипящего слоя». «Кипение» его достигается продувкой снизу горячими газами, поступающими из печи через неподвижный коллектор 2. Трубы коллектора опущены в желоб карусели через край и не мешают вращению ее, работая в «кипящем слое» подобно плугу.

При дальнейшем движении конвейера оболочки, погруженные на подвесках в песок выходят из зоны «кипения» и оказываются за-формованными. По внешнему сектору вращающейся карусели формы заливают расплавом. Перед заливкой откидывают колпачки, прикрывающие литниковые воронки.

Блоки отливок, затвердевая и частично охлаждаясь в опорном наполнителе, движутся к камере 7. У входа в камеру подвески с за­литыми блоками выдергивают из карусели пневматическим подъем­ником 5. При этом каретка подвески переставляется с нижней трассы обратно на верхнюю. Песок с подвесок и блоков отливок ссыпается в желоб карусели, а подвеска с блоком отливок продолжает дви­жение по конвейеру, проходит в камеру 7, где отливки окончательно охлаждаются водяным душем. Вышедшие из камеры 7 блоки отли­вок снимают с подвесок, и последние возвращаются на рабочее место установки оболочек. Снизу вдоль камеры охлаждения про­ходит ленточный конвейер 8, передающий смытый водой песок и кусочки оболочки на общецеховой конвейер убожи отходов.

Для поддержания постоянного уровня песка в желобе карусели имеется бункер досыпки, в который сухой песок подают со склада пневмотранспортом.

Автоматическая линия очистки отливок от оболочки и отделения отливок от стояка конструкции НИИТАвтопром (рис. 10.8). Линия имеет три основных механизма: установку очистки отливок //, горизонтальный гидравлический пресс для отделения отливок от стояка I (гидравлическая станция на рисунке не показана) и кон­вейер ///.

При работе линии на приемные призмы 9 тележки конвейера 15 укладывают блок отливок 8. В исходном положении тележки вто­рая пара призм 7 с блоком находится на позиции очистки отливок. Перемещаясь по направляющим 6, тележка передает блок 8 на по­зицию очистки, а очищенный блок на пресс. Приводом тележки кон-348 вейера служит пневмоцилиндр 10, действующий через кулисный ме­ханизм 11. При подходе к крайним положениям тележка приподни­мается благодаря форме направляющих 6, а при обратном ходе начи­нает свое движение с опускания. Этим обеспечивается беспрепят­ственный выход призм из зацепления с зажатыми на рабочих позициях блоками при отходе тележки конвейера.

Механизм очистки состоит из цилиндра зажима блоков 16 и вибрационного устройства 14, смонтированных на общей станине. При подходе тележки конвейера блок отливок, поданный на очистку, зажимается между упорами отбойного молотка и зажимного цилиндра за счет срабатывания пневматических цилиндров. Затем тележка от­ходит, включается отбойный молоток и начинается очистка отли­вок от оболочки. Во избежание жестких ударов отбойный молоток подпружинен. Отскочившие кусочки оболочки падают вниз и че­рез проем станины ссыпаются на ленту конвейера уборки отходов. Длительность очистки регулируют с помощью реле времени. По­сле окончания очистки упоры раздвигаются и блок отливок спадает на призмы 7.

При следующем ходе тележки очищенный блок подается на гид­равлический пресс. На рабочей позиции пресса блок зажимается между упором 2 рабочего цилиндра /, упирающегося в воронку, и штоком 4 подпорного цилиндра 5, упирающегося в металлоприем-ник. После отхода конвейера под действием рабочего цилиндра

стояк проталкивается через фильеру (рис. 10.9). Ход пресса может быть пульсирующим. Рабочие кромки фильеры скалывают пита­тели и отливки падают на наклонный стол 12 (см. рис. 10.8) пресса и далее в тару либо на ленту конвейера. Обрубленный стояк вытал­кивается из фильеры штоком подпорного цилиндра

Обрубленный стояк убирается из рабочей зоны пресса манипу­лятором 13 с захватом 3 и сбрасывается им в тару или на конвейер. На освободившуюся позицию пресса подается для обрубки следу­ющий блок отливок.

Работа механизма очистки и пресса идет одновременно, син­хронность и блокировки обеспечиваются системой автоматики. Ли­нию обслуживает один рабочий, который укладывает блоки отли­вок на приемные призмы конвейера и следит за работой механизмов.

Механизация взвешивания и транспортирования шихты к пла­вильным печам. В цехах литья по выплавляемым моделям в качестве шихты^обычно используют отходы кузнечно-штампо-вочных цехов (высечку, клещевину), отходы собственного произ­водства (литники, брак отливок), а также ферросплавы и свежий металл.

На рис. 10.11 приведен план расположения оборудования для взвешивания и транспортирования шихты, по проекту Гипротрак-торосельхозмаша. На складе шихты имеется кран / с магнитной шай­бой для разгрузки металла и раздачи его по бункерам 2. Для каж­дой составляющей шихты предусмотрен свой бункер. Вдоль фронта бункеров по ресльсам паредвигается весовая тележка 3, на плат­форму которой ставят бадью. Рабочий подъезжает на весовой те­лежке к нужному бункеру, включает питатель 4 и шихта поступает в бадью. Набрав нужное количество, рабочий отключает питатель и переезжает к другому бункеру для взвешивания следующего ком­понента. После набора всей порции шихты бадья подвозится на позицию 5, где цепляется за электроталь, развозящую шихту по плавильным печам 6.

Автоматизация с помощью промышленных манипуляторов. На рис. 10.12 показан план расположения механизмов автомати­ческой линии для изготовления модельных блоков конструкции НИИТАавтопрома и ХФ ВНИИЛитмаша. На линии изготовляются звенья моделей из пенополистирола и собираются в блоки. Линия состоит из Ш-позиционного термопластавтомата / для изготовления звеньев моделей, автомата сборки блоков моделей 2 с встроенным манипулятором 3 и двух отдельно стоящих манипуляторов 4 и 6 с программным управлением. Манипулятор 3 забирает изготовлен­ное звено моделей из открытой пресс-формы на позиции А термо­пластавтомата и надевают его на стояк, расположенный на позиции Б автомата сборки. Манипулятор 4 перевешивает собранные модель­ные блоки с автомата сборки на толкающий конвейер, а манипуля­тор снимает с толкающего конвейера стояки и устанавливает их на поворотной стол автомата сборки. Подвески толкающего кон­вейера фиксируются против манипуляторов остановами 5 (80, 81]

На рис. 10.13 показан манипулятор с программным управле­нием, спроектированный ХФ ВНИИЛитмаша для цехов литья по выплавляемым и выжигаемым моделям. Манипулятор предназначен для замены человека на тяжелых, монотонных и вредных опе­рациях, например при изг товлении оболочковых форм.

Техническая характеристика манипулятора мод. 5102

Грузоподъемность, кг................................................. 40

Наибольшая высота подъема руки, мм..................... 500

Наибольшее горизонтальное перемещение руки, мм ' 1000

Наибольший угол поворота руки вокруг вертикальной оси, 0 270

Наибольшее перемещение стойки, мм....................... 500

Точность позиционирования, мм............................... =^2

Число степеней свободы (без захвата) .......................... 6

Наибольшая линейная скорость, м/с............................. 0,6

Установленная мощность, кВт.......................................... 5

Масса, т....................................................... ••............ 1.6

Имеется положительный опыт использования автоматических ма­нипуляторов в цехе литья по выплавляемым моделям завода «Авто-цветлит» (г. Мелитополь). В этом цехе манипуляторами заменили рабочих на тяжелой операции съема залитых блоков с подвесок агрегата мод. 675А.

Механизация управленческого труда. В условиях комплексной автоматизации производственных процессов большое значение при­обретает механизация и автоматизация работ, связанных с учетом и оперативным управлением производством.

На рис. 10.14 приведена принципиальная схема оперативного уп­равления крупным цехом, разработанная НИИТАавтопромом. Тех­нические средства оперативного управления производством вы­полняют следующие функции:

дистанционный автоматический учет числа собранных блоков моделей, оболочек (годных, забракованных, поступивших на про­каливание) и обрубленных блоков отливок;

дистанционный автоматический учет запаса оболочек на складе;

дистанционный полуавтоматический учет числа отливок по наи­менованиям, поступивших на склад и выданных со склада готовой продукции цеха;

автоматическое фиксирование учетной информации на рапорте с помощью электроуправляемой пишущей машинки;

дистанционную автоматическую передачу всей учетной инфор­мации в информационно-вычислительный центр завода (ИВЦ), который разрабатывает и выдает цеху подетальные производственные программы запуска и выпуска, обрабатывает аналитически сводки выполнения планов цехом

сигнализацию о производственном состоянии основного обору­дования цеха;

автоматическую, выборочную регистрацию времени работы и простоев основного оборудования цеха;

дистанционный автоматический контроль наличия основных мате­риалов;

диспетчерскую телефонную связь внутри цеха; производственную радиофикацию цеха;

передачу результатов химического анализа металла из экспресс-лаборатории на плавильный участок.

На рис. 10.15 показано расположение технических средств при­менительно к плану расположения оборудования цеха мощностью 4000—5000 т в год. Вся полученная информация сосредотачивается в контрольно-диспетчерском пункте (КПД) (рис. 10.16). Сигнализи­рующая и управляющая аппаратура расположена на панелях пульта диспетчера 1. На панель вынесены дифференциальные счетчики, показания которых необходимы диспетчеру для оперативной дея­тельности, а остальные установлены в шкафах 2. Вспомогательная аппаратура смонтирована в стойках 3. Коммутатор 4 — на столе.

Функции оперативного управления производством осуществля­ются следующим образом.

Собранные модельные блоки считаются контактными преобра­зователями на конвейерах, передающих блоки с модельного участка к автоматам изготовления оболочковых форм. Счет регистрируется на КДП. После выплавления моделей подсчет оболочковых форм производится на конвейерах, подающих их на обжиг. Так как часть из них может не сниматься у агрегатов обжига и возвращаться к месту счета, число их определяют как разность между числами про-

Шедвиих по подающей и возвратной ветвям конвейера. Вычитание производится автоматически дифференциальным счетчиком. Учет забракованных оболочек осуществляется аналогично, как разность между числом выплавленных и суммы поступивших на склад и на агрегаты обжига Оболочки, поступившие на прокаливание, учитываются на кон­вейерах агрегатов обжига измерительными преобразователями, сигналы с которых поступают на запоминающее устройство, а после опроса — на счетчики аппаратного шкафа КДП.

Обрубленные блоки отливок учитывают измерительные преоб­разователи, установленные на прессах-автоматах для отделения от­ливок от стояка.

Дистанционный полуавтоматический учет отливок (по наимено­ваниям), поступивших на склад готовой продукции цеха, осущест­вляется с помощью установки, состоящей из платформенных ве­сов с циферблатным указателем, позволяющим преобразовывать массу взвешенных отливок в электрические импульсы; устройств местной регистрации массы и передачи данных взвешивания на рас­стояние. При поступлении на склад очередного стандартного ящика с одинаковыми отливками кладовщик ставит его на платформу ве­сов и на пульте набирает шифр взвешиваемых отливок. Убедив­шись в правильности набора шифра по контрольной сигнализации, кладовщик нажимает кнопку «Ввод информации». При этом данные о массе отливок фиксируются на ленте регистрации и передаются в КДП на соответствующий счетчик. Кроме этого, данные о массе отли­вок поступают на суммирующий счетчик, и диспетчер может следить за общей массой отливок, выпущенных цехом. После взвешивания кладовщик направляет ящик с отливками на стеллаж, сопровождая его чеком с -данными взвешивания, который он отрывает от ленты регистрации массы отливок.

Для учета отливок, выданных со склада, служит дуаль-карта. По чеку, находящемуся в ящике с отливками, кладовщик отме­чает массу отправляемой партии в дуаль-карте и отправляет ее на ИВЦ. '

По команде диспетчера автоматически печатается рапорт со всей информацией, накопленной на КДП. Этот рапорт используется ру­ководством цеха для оценки деятельности подразделений цеха. Ди­станционная передача информации в ИВЦ осуществляется по его запросу раз в сутки в том же объеме, что и на внутрицеховом ра­порте. В ИВЦ эта информация используется при составлении ана­литических сводок о выполнении плана цехом, для внесения коррек­тивов в программу цеха и др.

Сигнализация о производственном состоянии оборудования осу­ществляется с помощью мнемонической схемы. На изображении аг­регатов (на схеме) установлены лампы, сигнализирующие об оста­новке агрегатов. Кроме того, на мнемонической схеме имеются сигнальные лампы, предупреждающие о нарушениях техноло­гических параметров, влияющих на качество выпускаемой про­дукции. Продолжительность работы и простоев оборудования регистри­руется с помощью автоматического самопишущего прибора. Автома­тическая регистрация позволяет анализировать работу оборудо­вания по объективным данным и принимать необходимые меры.

Контроль наличия на складе жидких составляющих суспензии (этилсиликата, ацетона и др.) осуществляется измерительными пре­образователями — уровнемерами, устанавливаемыми в емкостях их хранения.

Диспетчер имеет в своем распоряжении телефонный коммутатор (с устройствами светового вызова абонента в шумных местах цеха) и 20 каналов громкоговорящей связи, подключать которые можно по одному и все сразу. Средства радиосвязи используют для поиска и вызова работников цеха, для распоряжений, объявлений и т. п. Сигнализация химического анализа металла обеспечивает быструю передачу сведений из экспресс-лаборатории на плавильный участок. По команде из лаборатории на табло плавильного участка загора­ются цифры, обозначающие содержание химических элементов в сотых долях процента.

10.2. ЦЕХИ ЛИТЬЯ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Цехи литья по выплавляемым моделям в структуре машиностро­ительного предприятия относят к основным (производственным) заготовительным литейным цехам.

'Цехи различают (табл. 10.1) по роду сплава, массе отливок, объему производства, серийности, степени механизации и сложности отливок.

В состав цехов входят производственные отделения (участки), вспомогательные отделения (участки) и склады.

К производственным отделениям, где выполняется собственно технологический процесс изготовления отливок, относят следующие: модельное, в котором приготовляют модельный состав, изготовляют модели, собирают блоки моделей; изготовления оболочек форм, в котором приготовляют суспензию, изготовляют оболочки, выплав­ляют из них модели; прокалочно-заливочное, в котором оболочки форм заформовывают в опорный наполнитель и прокаливают, пла­вят и заливают в формы металл, охлаждают и выбивают блоки от­ливок; термообрубное, где очищают отливки от остатков оболочек, отделяют отливки от ЛПС, зачищают питатели, проводят термооб­работку и исправляют дефекты отливок.

К вспомогательным относят следующие отделения: подготовки формовочных материалов и шихты, ремонта пресс-форм и другой технологической оснастки, мастерские механика и энергетика, цеховую лабораторию, вентиляционные и пылеочистные установки и КДП.

К складам относят закрытые склады шихтовых, формовочных, горючих материалов, готовых отливок.

В цехе предусматривают также помещения для культурно-бы: тового обслуживания работающих: санитарно-бытового назначения, общественного питания, здравоохранения, культурного обслужи­вания, учебных занятий и общественных организаций, управлений.

10.3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЧАСТИ ПРОЕКТА ЦЕХА

Исходными данными для разработки проекта цеха служат сле­дующие основные документы: задание на проектирование (включает технико-экономическое обоснование проекта); производственная про­грамма; чертежи и технические условия на отливки.

Производственная программа. Программа может быть точной (подетальной), приведенной или условной. Подетальную программу производства массовых и крупносерийных отливок составляют по форме 10.1 Программу приводят по видам металла, изделиям и узлам (группам) в порядке возрастания номеров узлов и деталей. На основании подетальной программы составляют производствен­ную программу по форме 10.2, которую заполняют по видам и маркам металла.

Технологический процесс и оборудование. Выбор варианта тех­нологического процесса является определяющим; главным в проек­тировании цеха. Выбранные варианты технологического процесса и оборудование должны обеспечивать получение отливок нужного качества с наименьшими трудовыми и материальными затратами. Для выполнения этой задачи проектировщик должен не только рас­полагать сведениями о передовом отечественном опыте, но и учиты­вать данные научно-технического прогноза, чтобы к моменту ввода в эксплуатацию новое производство было на уровне мировых техни­ческих достижений.

Для оценки варианта нового технологического процесса его срав­нивают с наилучшим из известных, который принимают за базовый. Оптимальной технологией изготовления отливок считают ту, ко­торая обеспечивает минимум приведенных народнохозяйственных за­трат на производство готовых деталей.

технологии производства отливок в литейном цехе и в механиче­ском цехе, руб.

В соответствующих главах книги даны основы для выбора тех­нологии и оборудования, отвечающие особенностям производства отливок различного назначения.

В табл. 10.2 приведены рекомендуемые процессы и оборудование (без плавильного) для цехов, выпускающих мелкие и средние сталь­ные отливки.

Исходные технологические данные отдельно по каждой группе по массе рассчитывают и заносят в ведомости по форме 10.3.

Форма 10.3

Исходные технологические данные (группа отливок по массе)

Примечание. pt» р2 — плотности соответственно модельного состава и материала отливки» кг/м3; Ул — объем ЛПС и модельного стояка (или суммы модельных втулок)» м3.

Рекомендуется деление номенклатуры отливок на восемь групп по массе, кг:<0,02; 0,02 —0,04; 0,04 —0,06; 0,06 —0,1; 0,1 —0,2; 0,2 —0,6; 0,6 — 1,5 и >1,5. Такое деление оправдано тем, что для каждЬй группы отливок характерны свои технологические норма­тивы и показатели.

Форма 10.3 содержит только исходные технологические данные и использовать их для расчета числа оборудования нельзя. В этих данных не учтены неизбежные на производстве потери и брак из-за некачественных материалов, ошибок рабочего, неисправности обо­рудования и других причин. Брак и потери на производстве возмещают путем увеличенного против программы изготовления моделей, форм или отливок по переходам процесса. Для определения числа подле­жащих изготовленоию моделей, форм и отливок на которое рассчи­тывают оборудование, вводят коэффициенты технологических по­терь.

Расчет числа оборудования. При проектировании цеха число каж­дого вида основного технологического оборудования определяют по формуле

где Вп — годовое количество перерабатываемого материала (су-
спензии, модельного состава, песка и т. д.) или число модельных
звеньев, блоков, отливок; Н — часовая производительность еди-
ницы оборудования (размерность та же, что и для Вп); фд —дейст-
вительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования
при выбранной сменности, ч (табл. 10.5). до

В связи с тем, что в расчетном годовом фонде времени работы обо­рудования учитывают только потери времени на планово-предупре­дительный ремонт оборудования и не учитывают непредвиденные простои оборудования, при проектировании принимают к установке несколько большее число оборудования (с округлением в большую сторону, до целых единиц), чем получается по расчету.

Размер резерва, который должен компенсировать непредви­денные простои оборудования, характеризуется коэффициентом за­грузки оборудования

где Рр — расчетное число оборудования; Р — принятое число еди­ниц оборудования.

Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования (рабочая неделя 41 ч, в году восемь праздничных дней)

Коэффициент /г3.0 должен быть таким, чтобы обеспечивалось вы­полнение программы в реальных производственных условиях при отсутствии неиспользуемых производственных мощностей. Чем слож­нее оборудование, тем оно менее надежно в работе, поэтому меньше должен быть £3.0. И наоборот, чем надежнее оборудование, тем ближе /г3. о к единице.

Примерные значения /г3.0 в зависимости от сложности исполь­зуемого оборудования:

Несложное (например, установка для приготовления суспензии мод. 661,

ванна выплавления моделей мод. 671) ................... 0,9

Сложное (например, установка для приготовления модельного состава

мод. 651, автомат для изготовления модельных звеньев мод. 653) 0,8

Особо сложное (например, агрегат для приготовления суспензии мод. 662А,

агрегат прокаливания, заливки и охлаждения мод. 675А) 0,7

Состав работающих. Промышленно-производственный персонал цеха подразделяют на следующие категории: рабочие, инженерно-372 технические работники (ИТР), счетно-конторский персонал (СКП) младший обслуживающий персонал (МОП). Рабочих подразделяют на производственных и вспомогательных. Производственными на­зывают рабочих, непосредственно связанных с изготовлением от­ливок.

При укрупненных расчетах число рабочих может быть принято по данным цеха-аналога.

Ориентировочные показатели для определения числа рабочих приведены в табл. 10.6.

Таблица 10.6

Ориентировочные показатели для определения числа рабочих

Для более точного расчета нужно число производственных ра­бочих у оборудования (в том числе автоматического) определять на основании норм обслуживания этого оборудования, путем проект­ной расстановки рабочих по рабочим местам.

На ручных работах, там, где отсутствует принудительный теми работы оборудования и производительность зависит от рабочего, или там, где возможно выполнение рабочим нескольких операций либо обслуживание нескольких машин, число производственных рабочих определяют по трудоемкости этих работ (метод расчета при­веден ниже).

Число вспомогательных рабочих либо определяют по рабочим местам и участкам цеха, по нормам обслуживания, либо, как при­ведено ниже, принимают в процентном отношении к числу произ­водственных рабочих:

Механизирован но-ручное................................ 10—15

Механизированное.......................................... 15—25

Комплексно-механизированное.................... 25—40

Автоматизированное ................................. 70—80

Комплексно-автоматизированное.............. 90—100

Число ИТР, СКП и МОП принимают в следующем процентном отношении к общему числу рабочих: 7 — 9 % ИТР; 0,6 — 1 % СКП; 1,5—2 % МОП.

Расчет числа производственных рабочих по трудоемкости работ.

Требуемое число производственных рабочих для выполнения про­граммы в целом по цеху или на зданную группу операций опреде­ляют по формуле

где То0ш — норма времени на изготовление отливок или на данную группу операций на годовую программу, ч; Тг — действительный (расчетный) годовой фонд времени рабочих, ч (табл. 10.7),

Г°бщ= Е(7>/60),

где Тш — норма времени на изготовление одной отливки или на выполнение данных операций на одну отливку, мин; п — число от­ливок на годовую программу;

tm— норма времени на выполнение отдельной операции на одну отливку, мин.

Таблица 10.7

Действительный (расчетный) годовой фонд времени рабочих

В условиях массового и крупносерийного производства нормы вре­мени на отливку (штучное время) по отдельным операциям рассчи­тывают по формуле

*ш = *оп [1 + (Яобсл + ЯотяУЮО!,

где tQa — оперативное время на операцию, принимаемое по обще­машиностроительным нормативам времени на работы при литье по выплавляемым моделям, мин; аобсл — время на обслуживание рабо-374 чего места, аобсл ; 4-г-б % оперативного; аотд — время на отдых и Личные надобности, аотд = 7ч-9 % оперативного.

Площади. При укрупненных расчетах площадь цеха опреде­ляют по показателям выпуска (съема) годных отливок с 1 ма пло­щади в тоннах. Этот показатель тем выше, чем выше серийность и масса отливок, уровень механизации, сменность работы цеха.

Для комплексно-механизированных цехов стального литья сред­ней и большой мощности, спроектированных с учетом требований промышленной санитарии и техники безопасности, характерны сле­дующие показатели: съем с 1 м2 общей площади цеха (без бытовых) 0,3 —0,5 т/год; съем с 1 м2 производственной площади 0,4 —0,7 т/год.

Для некоторых существующих участков и цехов, не имеющих собственных складов, отличающихся большой скученностью и не­достаточно хорошими условиями труда, показатели съема в 1,4 — 1,5 раза выше указанных.

Точно площадь всех отделений цеха определяют разработкой плана расположения оборудования (см. с. 376 —384.

Рассчитывают площади для складов, исходя из норм запасов ма­териалов, насыпной массы (в укладке) материала и принятой высоты хранения.

Примерные нормы запасов для среднего климатического пояса на цеховом складе (при отсутствии базисного склада завода) сле­дующие:

Металл, поступающий со стороны............... На 1 месяц

Отходы своего производства.......................... На 10 дней

Формовочные материалы (песок, пылевидный кварц) На 2 месяца

Жидкие компоненты суспензии....................... На 1 месяц

Модельный состав (или компоненты)........... На 1 месяц

Ниже приведена насыпная (или в укладке) объемная масса матери­алов для расчета складов, т/м8:

Стальной и чугунный лом..................................... 2,5

Стальные литники............................................. 2,0

Медь в чушках.............................. i......................... 5,0

Алюминий в чушках ........................................ 1,5

Песок........................................................................ 1,5

Кварц пылевидный ............................................ 1,8

Огнеупоры.............................................................. 1,8

Глина кусковая..................................................... 1,5

Модельный состав (компоненты)...................... 0,4

Ниже приведены ориентировочные размеры капитальных за­трат различных видов

Расходы на тару и упаковку оборудования... 1 % стоимости оборудования

Транспортные расходы............ 4 % стоимости оборудования

с тарой и упаковкой
Заготовнтельно-складские расходы 1,2 % стоимости оборудования,

тары и упаковки, транспортных расходов

Расходы на комплектацию подъемно-транспортного

оборудования............................. 1 % стоимости подъемно-транс-
портного оборудования

Стоимость запасных частей для подъемно-транс-
портного оборудования .................. 3 % стоимости подъемно-транс-
портного оборудования

Монтаж нового производственного и вспомога-
тельного оборудования ................. 5 % стоимости оборудования

Монтаж подъемно-транспортного оборудования. . 18 % стоимости оборудования
Монтаж металлоконструкций....... 40 % стоимости металлокон-
струкций

10.4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПЛАНИРОВКИ (ПЛАНЫ РАСПОЛОЖЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ)

Цех с выпуском 2000 т отливок в год (рис. 10.17). Цех, спроекти­рованный Гипростанком для Рязанского литейного завода «Центро-лит», расположен в двухэтажном здании. В цехе запроектированы два производственных потока с различным оборудованием. Ос­новное производство обеспечивает выпуск 1800 т крупных и сред­них серий отливок из углеродистых и низколегированных конструк­ционных сталей при их средней массе 160 г и максимальной 1,5 кг. Этот производственный процесс спроектирован на базе автоматизи­рованного оборудования и высокой степени механизации всех про­цессов. Второй производственный поток организован на базе ме­ханизированного оборудования и запроектирован как эксперимен­тально-производственное отделение на выпуск 200 т отливок из ста­лей различных марок, выпускаемых мелкими сериями.

Модельное отделение. Все операции по приго­товлению модельной пасты выполняются автоматически на уста­новках /, 2, 3 (модгб52). Модельная паста по обогреваемому трубо­проводу подается к 10-позиционным автоматам 4 (m©fr—653) для изготовления модельных звеньев крупносерийных отливок или к полуавтоматам 5 (мод. 654) для изготовления моделей отливок, выпус­каемых мелкими сериями.

Модельные блоки собирают на движущемся конвейере 6 линии модт—6.7-.

Отделение изготовления оболочек. Нане­сение оболочки осуществляется пятью автоматами 12 (мод. 664). Для сушки слоев оболочки служит воздушно-аммиачная камера 11 (мод.682). После нанесения оболочки конвейер подает блоки в ванну

15 выплавления моделей (мод. 672), где выплавление происходит в го­рячей воде или в модельном составе. Выплавленный модельный со­став (в случае выплавки в воде) стекает вместе с водой в разделитель

16 и освобожденный от воды перекачивается по обгреваемому трубо­проводу в плавильный бак 3 для повторного использования. Обо­лочки снимают с конвейера 6 и перевешивают на подвесной конвейер 76,-который передает их-к местам 19 сортировки, ремонта и контроля. На установке 17, ссди =>то нужно, наносят слой оболочки на жидком стекле и сушат его. Готовые оболочки складируют на стеллажах — тележках 20.

Для хранения оболочек предусмотрен склад. Здесь находятся рабочие места 19 для сортировки, ремонта и контроля оболочек. Часть оболочек может доставляться конвейером 18 непосредственно на прокаливание и заливку, минуя склад.

Суспензию приготовляют в автоматах 9 (мод. 662). Пылевидный материал к автоматам подают пневмотранспортом. Жидкие состав-' ляющие закачивают в напорные баки 7, откуда они самотеком посту­пают в автоматы. На установке 10 приготовляют суспензию с жид­ким стеклом, которое поступает из бака 8.

Готовая суспензия скапливается в баках 14, откуда передается по шлангам к расходным бакам 13, расположенным у автоматов нане­сения оболочки 12. Песок к этим автоматам подается пневмотранс­портом.

Прокалочно -заливочное отделение. Сталь плавят в индукционных печах 22 (ИСТ-0,16). Ковши и тигли ремон­тируют на специальном участке, куда их доставляют электропо-грузчикиом.

Оболочки устанавливают на подвески конвейера агрегата 21 об­жига, заливки и охлаждения (мод. 675). На этом агрегате выпол­няется прокаливание оболочек в газовой печи, формовка в «кипя­щем слое», заливка форм металлом, вытаскивание залитых блоков из опорного материала и охлаждение отливок. После охлаждения блоки отливок сбрасывают с подвесок конвейера и они через отверстия в полу проваливаются на ленточный конвейер 55, который доставляет их на термообрубной участок.

Смесь песка с водой из-под камеры охлаждения агрегата (мод. 675) системой Гидроуборки 58 направляется в общезаводскую сис­тему регенерации пеека.

Термообрубное отделение. Отбивку остат­ков оболочки и отделение отливок от стояка осуществляют на полу­автоматах 54 (мед. 693). Для блоков, которые невозможно обра­батывать на полуавтоматах, установлено универсальное оборудо­вание — вибрационная установка 5Z и гидравлический пресс 56 для отделения отливок от стояка (мод. 694).

Отходы системой конвейеров передаются в короба 50, которые периодически вывозят из цеха. Литники собирают в бункерах и периодически вывозят на участок подготовки и навески шихты, а от­ливки передают для очистки в агрегаты 53 (мод. 695). Раствор щелочи для этих агрегатов готовят в специальной установке 52, откуда пе­рекачивают по трубам.

Очищенные и промытые отливки через промежуточные бункера вибропитателями выдаются на конвейеры газовых печей 50 для норма­лизации отливок в защитной среде. Для термообработки отливок из специальных сталей установлена печь 49 с выкатным подом. Защит­ный газ для печей вырабатывается в газогенераторах 51. После термо­обработки отливки подают на сортировку. Отливки движутся по лейте конвейера 48 перед сортировщиками, которые осматривают от­ливки и через проемы 47 забрасывают в соответствующий бункер 45. Далее отливки развозят по полуавтоматам 43 зачистки питаталей, на­ждачным станкам 42, прессам 41.

В отделении предусмотрен пост заварки отливок 46 и дополнитель­ная очистка в барабане 44. Принятые ОТК отливки сдают на склад.

Экспериментально-производственноеотде-л е н и е. Механизированное оборудование этого участка позво­ляет использовать различные варианты технологического процесса и проводить экспериментальные работы.

Модельную пасту приготовляют на установке 39, 40 (мод. 651), откуда ее по обогреваемому трубопроводу подают к карусельному столу с пресс-формами 35 (мод. 654). Сборку моделей в блоки вы­полняют на столах 34.

Оболочку наносят вручную окунанием в бачок 36 с суспензией и затем в бачок 37 с «кипящим слоем» песка. Сушку ведут в воздушной камере 38 конвейерного типа. Высушенные блоки тележкой подают к станку 33 для подрезки литниковой воронки и затем на выплавку в ванну 32 (мод. 671).

На столе 27 (мод. 673) оболочки формуют в опоки и затем прокали­вают в толкательной печи 24 или в камерных печах 23. Опоки за­ливают расплавом на заливочном роликовом конвейере, охлаждают отливки в проходной камере 25 и выбивают на поворотной установке 26. Для отбивки с блоков остатков оболочки и вибрационного от­деления отливок используют установку 30 (мод. 692). Отделять от­ливки от стояка можно также на гидравлическом прессе 31 (мод. 694). Очищают отливки в щелочных ваннах 29. Зачищают питатели на наждачных станках 28.

Склад формовочных материалов с у ч а с т к ом взвешивания шихты. Мешки с пылевидным матери­алом, поступающие на склад, вскрывают в машине 61 для разрезки мешков, материал сушат в газовой печи 60 и после охлаждения и про­сеивания направляют в расходный бункер, откуда пневмотранспор­том подают к автоматам приготовления суспензии. Для размола квар­цита установлены бегуны 62.

Обсыпочный песок подают в цех с базисного заводского склада пневмотранспортом. Из расходных бункеров цехового склада также пневмотр анспортом песок подают к местам потреб­ления.

Для очистки и сушки шихты установлена барабанная печь 63.

Металлическую шихту, поступающую с базисного склада, и собственные литники подают в промежуточные бункеры 64 с вибро­лотками 65. Шихту по массе набирают в бадьи, которые через спе­циальное отверстие поднимают на площадку для обслуживания пе­чей. К печи бадью с шихтой подают электроталью.

Цех с выпуском 1000 т отливок в год (рис. 10.18). Модельную р пасту приготовляют на автоматической установке 12 (мод. 651), откуда по обогреваемым трубопроводам ее подают под давлением к двум автоматам 14 (мод. 653) и одному полуавтомату 13 (мод. 654), на которых изготовляют модели. На столах 15 собирают модельные блоки, которые затем конвейером 16 транспортируют к полуавто­матам 17 (конструкция НИИТАвтопром). На этих полуавтоматах наносят три или четыре слоя оболочки, которые просушивают в ка­мере 18 (мод. 681), рассчитанной на трехчасовую воздушную сушку каждого слоя. Суспензию приготовляют в установках 38 (мод. 661). Пылевидный материал для суспензии сушат в печи 29. Песок подают в цех просушенным с базисного склада завода. Эстакада 30 имеет бункера для пылевидного материала и песка, откуда их соответству­ющими системами пневмотранспорта подают к местам потребления. В отделении подготовки формовочных материалов предусмотрены смешивающие бегуны 28.

Модели выплавляют в горячей воде в установках 36 (мод. 671). Освобожденные стояки промывают в установке 37 и возвращают к сто­лам 15 сборки. Формуют оболочки в опоки на формовочном столе 20 (мод. 673). После этого опоки по роликовому конвейеру 21 подают к прокалочным толкательным печам 22 (мод. Т-240Д). Прокаленные формы, расположенные на роликовом конвейере 33, заливают метал-лом из разливочных ковшей 23. Перемещают подвески с ковшом

по бирельсу вручную, а подъем и опускание ковша осуществляется электродвигателем.

К плавильным печам 24 (мод. ИСТ-0,16) навески шихты подают от весовой тележки 26 самоходной электроталью. Бун­кера 27 для шихтовых материа­лов оборудованы электровибра­ционными питателями. Сушку ковшей и тиглей осуществляют на газовых стендах 31 и 32.

Опоки с залитыми формами охлаждают в конвейерных камерах 34, после чего их выбивают в по­воротном устройстве 19, и затем снова направляют на формовку. Блоки отливок конвейером 35 пе­редают к вибрационным установ­кам 10 (мод. 692) для отделения остатков оболочки и отливок. На этом участке установлен гидра­влический пресс 11 для отделения отливок от стояков (мод. 694). Системой уборки все отходы по­дают в бункер 9, откуда их пе­риодически вывозят автомаши­нами.

Отливки очищают в агрегате 7 (мод. 695), щелочный раствор для которого готовят в установке 39. Очищенные и промытые отливки проходят нормализацию в кон­вейерных печах 6 в защитной среде, которая готовится в гене­раторе эндогаза 8. Для выполне­ния отделочных операций уста­новлены зачистные станки 1, кри­вошипные прессы 2 и слесар­ные верстаки 3 с бормашинами. На этом же участке установлены столы ОТК.

Склад готовых отливок обо­рудован стеллажами 5, обслужи­ваемыми краном-штабелером 4. Для подачи отливок на склад и выдачи их со склада используют единую оборотную тару.

Вентиляционные системы и установки кондиционирования воз­духа установлены на площадках над модельным отделением, ка­мерой сушки и над помещением, где установлены генераторы, кон­денсаторные батареи и щиты управления 25.

Цен с выпуском 500 т отливок в год (рис. 10.19). В цехе, спроекти­рованном в ПО ЗИЛ имеется лаборатория /, генераторная LI, пла-вильно-заливочный участок ///, участок изготовления оболочковых форм IV, участок изготовления моделей V, участок приготовления суспензии VI, склад материалов VII, участок термообработки VIII, участок очистки IX, участок приготовления формовочных матери­алов и сушки ковшей X, слесарная мастерская XI, помещение хо­лодильных машин XII, помещение административной службы цеха XIII. Модели изготовляют на двух карусельных столах 21. Мо­дельную пасту подают от рядом стоящей шприц-машины 20. Изго­товленные модели укладывают на люльки подвесного конвейера 12, используемого и как транспортное средство, и как промежуточный склад для создания задела моделей. Модели снимают с конвейера и раскладывают на полки поворотных этажерок 10, возле которых рас­положены столы для сборки модельных блоков. Столы 11 предна­значены для осмотра и зачистки модельных звеньев. Кондиционер 14 с вентилятором 13 поддерживает постоянную температуру и влаж­ность в помещении (участки IV и V).

Собранные, модельные блоки навешивают на подвесной конвейер 8. Рабочий у ванны с суспензией и бачка с «кипящим слоем» песка 9 снимает с правой ветви конвейера модельные блоки, наносит на них слой оболочки и вешает на прежнее место. Покрытые первым слоем блоки обходят по ветви цепного конвейера рабочее место, высыхают за это время и приходят с левой стороны. Здесь блоки снимают с под­вески конвейера, вторично на них наносят слой оболочки и вновь навешивают на конвейер. С двумя слоями оболочки блоки, двигаясь по конвейеру, сохнут и поступают на второе рабочее место, где на
них наносится третий слой, а если нужно — и четвертый. Длина «ветвей и скорость конвейера обеспечивают сушку каждого слоя обо­лочки в течение 2,5 ч. Весь конвейер заключен в камеру.

С конвейера сушки блоки снимают и из них вынимают стояки, которые конвейером 8 возвращаются к столам сборки модельных блоков.

Модели выплавляются в горячей воде в ванне выплавки 23. Вы­плавленные оболочки укладывают на полки стеллажей 7, откуда их забирают для формовки) Формовку осуществляют на формовочном столе 6, имеющем бункер. В бункере с двумя затворами находится наполнитель. Под каждый затвор по роликовому конвейеру подают опоки, в которые устанавливают оболочки. Литниковые воронки обо­лочек закрывают колпачками и опоки заполняют песком, уплотняя его вибраторами. Заформованные опоки вводят толкателями в двух­рядную газовую печь 5 для прокаливания оболочек. Из печи опоки извлекают вытаскивателем и они попадают на заливочный привод­ной роликовый конвейер 3.

Металл плавят в печах 4 и разливают с помощью балок 1 в ковши, передвигаемые по бирельсу 2. Подвеска обеспечивает подъем ковша от электропривода. Ковши сушат и подогревают газовыми горелками на стенде 26.

Залитые опоки поступают в камеру охлаждения 27. После охлаж­дения их подают на выбивку на поворотное устройство 25. По вы­ходе опоки из поворотного устройства из нее вынимают блоки от­ливок и складывают в ящик.

Ящики с отливками подают самоходной электроталью по моно­рельсу 24 к вибрационным станкам 22 для отбивки оболочки и от­деления отливок от стояка. Отливки складывают в корзины под­весного конвейера 19, который доставляет их к ванне щелочения 28. После щелочения отливки в гидрокамере ^Р)промывают горячей во­дой, затем направляют их к зачистному полуавтомату 30 или к наж­дачным станкам 18 для зачистки остатков питателей.

Нормализацию отливок проводят в конвейерной печи 15 с за­щитной средой. Из печи отливки поступают к столам контролеров

отк.