Разработка технологического процесса восстановительного ремонта

2.1 Характеристика детали и условия её работы

· класс детали (корпусные детали, полые стержни, стержни с фасонной поверхностью и т. д.);

· материал, из которого изготовлено изделие. Если изделие составное, то указать материал всех элементов;

· наличие термической обработки в целом или отдельных её участков. При наличии термообработки указать твердость обработанных поверхностей;

· характеристика материала (твердость, предел прочности и т. д.);

· шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки (по восстанавливаемым поверхностям);

· базовые поверхности при ремонте;

· характер износа изделия (равномерный, неравномерный, односторонний и т. д.);

· характер нагрузок (постоянные, ударные, знакопеременные и т. д.);

· характер деформаций (изгиб, скручивание и т. д.).

2.2 Выбор способа восстановления детали

Деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами, при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта. При обосновании способа устранения дефектов детали следует рассмотреть:

· конструктивные особенности детали;

· материал детали, возможные изменения структуры, твердости, износостойкости и т. д.;

· число и вид дефектов;

· возможные способы устранения каждого дефекта;

· возможность последующей механической обработки;

· технико-экономическую целесообразность устранения дефектов данными способами.

При возможности устранения нескольких дефектов одной детали одним способом, нецелесообразно применять различные способы устранения дефектов.

После выбора способа следует выполнить схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности, наметив последовательность операций для устранения каждого дефекта, включая подготовительные. Для каждой операции по механической обработке указать установочную базу (центровые отверстия, фаски, шейки, торцы, гнезда и т. д.).

Установочными базами называются поверхности обрабатываемых деталей, с помощью которых они ориентируются на станке или в приспособлении по отношению к режущему инструменту. Установочные базы выбираются для каждой операции в отдельности. При износе базовой поверхности, её следует восстанавливать в первую очередь, используя вспомогательную базу или выбрав новую.

При выборе базовых поверхностей необходимо, чтобы технологический процесс обеспечивал технические требования на прямолинейность, параллельность, перпенди-кулярность осей и поверхностей обрабатываемой детали.

Рекомендуемая последовательность выбора способов восстановления

1. Изучить конструкцию детали.

2. Рассмотреть каждый дефект в отдельности и привести всевозможные способы устранения дефектов с учётом конструкции детали, её материала и производственной возможности предприятия.

3. Выполнить анализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности. По возможности найти одноимённые для устранения нескольких дефектов.

4. Выбрать конкретный способ устранения для каждого дефекта в отдельности.

Пример

Выбрать способы устранения дефектов поворотного кулака автомобиля ЗиЛ 4314.10.

Дефекты:

1. Износ шеек под подшипники.

2. Износ отверстия во втулках шкворня.

3. Износ резьбы М36х2-6g.

Возможные способы устранения дефектов:

- по дефекту 1:

- осталивание (железнение);

- хромирование;

- накатка.

- по дефекту 2:

- замена втулок.

- по дефекту 3:

- вибродуговая наплавка;

- наплавка в среде СО₂.

При анализе способов устранения каждого дефекта выбираем три способа, пригодных для устранения этих дефектов: вибродуговая наплавка, осталивание, замена втулок.

2.3 Схема технологического процесса

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последова-тельности по устранению дефектов детали. Для правильного составления этой последова-тельности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.

Схема технологического процесса представляет собой последовательность операции, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схемы составляются на каждый дефект отдельно.

При определении числа операции необходимо исходить из следующего:

- операция это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности техноло-гических переходов;

- для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются подготовительные, восстановительные, заключительные и контрольные операции.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности. Эти операции обычно станочная обработка. Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также вида обработки, вида операции восстановления.

Заключительные операции предназначены для придания поверхности формы, размера, чистоты и точности согласно техническим требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости.

На этапе составления схем технологического процесса каждой операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.

Наименование операции зависит от применяемого оборудования. Содержание операции должно быть кратким и в повелительном наклонении.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу.

Схему выполнить в табличной форме.

Таблица 1 Схема технологического процесса

Пример

Разработать схему технологического процесса устранения группы дефектов поворотного кулака автомобиля ЗиЛ 4314.10.

2.4 План технологических операций

При выполнении раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют следующие виды технологии: маршрутная, подефектная, жестко фиксированная. В авторемонтном производстве наиболее распространена маршрутная технология. Она характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения.

Последовательность составления плана операции:

- проанализировать операции во всех схемах технологического процесса. Выявить подготовительные и одноимённые операции, операции связанные с нагревом или пласти-ческими деформациями детали и т. д.;

- обьеденить операции связанные общность применяемого оборудования;

- выявить операции восстановления базовых поверхностей;

- распределить операции в технологической последовательности: подготовительные, восстановления базовых поверхностей, восстановления геометрических осей, операции связанные с нагревом (сварка, наплавка, пайка), все остальные операции.

На все дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наибольшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, инструмент и приспособления.

Оборудование подбирается из каталогов оборудования или справочной литературы. Инструмент подбирается с учетом вида обработки, необходимой точности и чистоты поверхности. Приспособления подбирается в зависимости от цели его использования (ус-тановка, крепление, выверка точности и т. д.). При применении приспособлений, входящих в комплект основного оборудования, его указывать не следует (например, станочные тиски).

План технологической операции выполнить в виде таблицы

Таблица 2 План технологических операции

Пример плана операций для кулака поворотного автомобиля ЗиЛ 4314.10