Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника


Основы расчета и организации поточных линий




При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии — промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта:

- производственное задание на год (месяц, смену);
- плановый фонд рабочего времени за этот же период;
- планируемые технологические пооперационные потери.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = Fд / Qвып,

где r — такт поточной линии (в мин.);
Fд — действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин.);
Qвып — плановое задание на тот же период времени (шт.).

Fд = Dраб  dсм  Tсм  kпер  kрем,

где Dраб — число рабочих дней в году;
dсм — количество рабочих смен в сутки;
Tсм — продолжительность смены (в мин.);
kпер — коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;
kрем — коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

kпер = (Тсм - Тпер) / Тсм,

где Тпер — время планируемых внутрисменных перерывов;
kрем — рассчитывается аналогичным способом.

Ритм— это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени.

Задел— производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов:

- технологический;
- транспортный;
- резервный (страховой);
- оборотный межоперационный.

Технологический задел (Zт) — детали (сборочные единицы, изделия), находящиеся непосредственно в процессе обработки:

,

где — число рабочих мест на каждой операции;
ni — количество деталей, одновременно обслуживаемых на i-м рабочем месте.

Транспортный задел (Zтр) — количество деталей, находящихся в процессе перемещения между операциями и расположенных в транспортных устройствах.

При непрерывном движении конвейера

Zтр =LркР / V,

где Lрк — длина рабочей части конвейера (м);
V — скорость движения конвейера (м/мин);
Р — количество изделий в операционной партии (шт).

При периодической транспортировке

Транспортный технологический заделы зависят от параметров оборудования, тех. процессов.

Резервный (страховой) задел создается для нейтрализации последствий, связанных со случайным характером выхода изделия в брак, перебоев в работе оборудования и др.

где Тпереб — время возможного перебоя поступления изделий с данной операции на операцию, подлежащую страхованию (мин);
r — такт поточной линии (мин).

Оборотный межоперационный задел на линии — количество заготовок (деталей, сборочных единиц), находящихся между операциями линии и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий. Размер межоперационного задела постоянно колеблется от максимума до нуля и наоборот. Максимальная величина межоперационного оборотного задела определяется разностью производительностей смежных операций:

,

где Тсовм — время совместной работы оборудования на обеих операциях (в мин);
— количество оборудования на подающих и потребляющих смежных операциях, работающего в период Тсовм (шт);
tштi — норма времени выполнения операции.

Синхронизация — процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.

Методы синхронизации:

- дифференциация операций;
- концентрация операций;
- установка дополнительного оборудования;
- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
- применение прогрессивного инструмента и оснастки;
- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

 

Тема 5: Организация технической подготовки производства.

Любому процессу производства предшествует стадия подготовки, целью которой является выбор исходных материалов, наилучших приемов и методов изготовления, оснащение самого процесса необходимыми орудиями труда.

В процессе подготовки производства предусматривается наиболее полное использование всех производственных ресурсов предприятия и ритмичный ход производства.

Основными задачами подготовки производства являются следующие:

1. обеспечение технического прогресса в производстве продукции путем разработки и внедрения новых эффективных технологических методов производства, высокоизготовительного оборудования, технологической оснастки, позволяющих увеличить объем выпускаемой продукции и уменьшить затраты на их производство.

2. освоение и организация ускоренного выпуска новой продукции

3. разработка мероприятий по дальнейшему улучшению качества освоенной продукции

4. создание предпосылок для ритмичной и рентабельной работы предприятия

5. обеспечение сокращения производственного цикла

 

с учетом современных требований подготовку производства делят условно на 3 фазы:

- перспективную

- текущую

- оперативную

Эффективность ускорения подготовки и освоения производства

На всех этапах технической подготовки производства (ТПП) характерными направлениями ее ускорения является:

- стандартизация

- нормализация

- типизация технологических процессов

- применение персональных компьютеров, автоматизированных рабочих мест, автоматизированных систем управления (АСУ) производством

- сетевое планирование и управление

Техническая подготовка производства делится на 2 этапа:

- конструкторскую

- технологическую

 


Поделиться:

Дата добавления: 2015-02-09; просмотров: 97; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав





lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2024 год. (0.007 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты