Грузы металлургической промышленности

На металлургических предприятиях механизируются погрузочно-разгрузочные операции не только с сыпучими, но и с другими грузами, причем в ряде случаев достигается комплексная механизация работ.

Опыт некоторых фирм ФРГ показывает, что при перегрузке высококачественного скрапа литейных отходов, стружки, чугунных чушек использование грузоподъемных магнитов не всегда рентабельно. Применение грейферов во многих случаях дает большие преимущества.

Чтобы сделать рациональный выбор того или другого грузоподъемного средства, необходимо проанализировать четыре основных фактора: характер груза, место производства работ, стоимость машины и ее эксплуатации, длительность цикла перегрузки.

На второй склад известняк, доломит и другие добавки поступают в саморазгружающихся судах и штабелируются бульдозерами. При помощи погрузчиков эти материалы затем разгружаются в бункера, из которых выдаются на конвейер, подающий руду в бункера.

Ряд новых машин для механизации погрузочно-разгрузочных работ применен на горнорудных предприятиях Швеции.

Здесь на открытых разработках основным средством механизации погрузочных работ остаются экскаваторы. На крупных предприятиях, где работы ведутся закрытым способом, широкое распространение получают ковшовые погрузчики на пневмоколесном ходу, работающие в комплексе со средствами безрельсового транспорта. Для увеличения срока службы покрышек применяются цепи, являющиеся надежным средством защиты от абразивного износа.

Погрузчики этой модели испытывались на руднике Kiruna, сменная производительность составила 800 т. На руднике Strassa проведены промышленные испытания ковшового погрузчика LM250 с дистанционным управлением. При этом оказалось, что его производительность на 10% меньше, чем аналогичного погрузчика, управляемого оператором. Максимальная сменная выработка 920 т достигнута на руднике Laiswall при использовании в качестве погрузочной машины экскаватора с ковшом емкостью 0,9 м³ типа Landsvern L85 с укороченной рукоятью ковша. При этом транспортирование руды осуществлялось 15-т самосвалами на расстоянии около 1300 м.

Уголь

В угольной, как и в других отраслях промышленности, одним из направлений совершенствования механизации погрузочно-разгрузочных работ на шахтах, складах, углеобогатительных фабриках является комплексная механизация всех операций по загрузке транспортных средств, самой транспортировки, разгрузки транспортных средств и хранения. Оптимальные экономические результаты достигаются при правильном соотношении затрат труда и средств в этих элементах единого внутрипроизводственного транспортного процесса. Причем необходимо добиваться этих оптимальных результатов в стадии проектирования устройств.

В частности, в Англии разработаны специальные рекомендации по проектированию, которые заключаются в следующем. При проектировании перегрузочных станций конвейерных систем для транспортирования угля должны учитываться следующие факторы: допускаемый свободный полет угля; взаимное расположение падающего и приемного конвейеров, угол между осями конвейеров, скорость потока угля, допустимая сила удара кусков при падении с направляющего лотка, обеспечение предварительной подачи на ленту конвейера угольной мелочи с тем, чтобы основной поток падал на слой мелочи, возникновение пыли, проблема разбрасывания угля.

Угол контакта угля с поверхностью лотка должен быть минимальным с тем, чтобы происходило скольжение, а не удар.

Конструкция криволинейных в плане лотков должна устранять удары кусков угля о борта.

Направление движения угля, выдаваемого из лотка, должно совпадать направлением движения приемного конвейера. Лоток должен сосредоточивать (централизовать) поток на середине ленты. Необходимо, чтобы скорость угля в момент соприкосновения с поверхностью ленты равнялась скорости движения ленты.

Следует стремиться к минимальному углу падения угля с падающего конвейера на направляющий лоток, чтобы избежать размельчения угля и излишнего износа лотка.

Возможны два способа уменьшения угла встречи кусков угля с поверхностью лотка.

1) установка лотка на уровне на ¹/₄ диаметра ниже поверхности барабана и наклон его к горизонту под углом, равным углу наклона траекторий движения частиц груза в точке соприкосновения с поверхностью лотка;

2) придание носовой части лотка криволинейной формы с тем, чтобы куски угля падали на его поверхность по касательной.

Идеальной формой поперечного сечения лотка является полукруглая. В последнее время стали применяться лотки из железобетона.

Преимуществом таких лотков является возможность выполнения любых изгибов применительно к местным условиям. Износ незначителен.

На предприятиях угольной промышленности, как и в других отраслях, разрабатываются новые методы механизации погрузочно-разгрузочных работ с автоматизацией управления соответствующими машинами и механизмами. Например, на предприятиях фирмы Stamicarbon N. V. of Geleen (Голландия) сконструирована установка для автоматической полной загрузки шахтных вагонеток углем без просыпания. При проталкивании состава вагонеток через установку вагонетка, подлежащая загрузке, зацепляется с фигурным стальным щитом, поворачивая его таким образом, что он надежно прикрывает просвет между вагонетками и предотвращает просыпание угля, который при помощи основного подающего конвейера загружается в вагонетку через направляющий бункер. При помощи расположенного на бункере датчика специальное устройство прекращает загрузку вагонетки, когда она заполняется. После этого вагонетка проходит под профилирующим щитом, который придает верхней части угля угол естественного откоса.

Ооборудование этих башен спусками устраняет нежелательное измельчение и, следовательно, ухудшение качества груза при его падении вниз с большой высоты.

При необходимости увеличить объем штабеля груз перемещают бульдозером в стороны и подают его обратно к подштабельной воронке. От этой воронки другой ленточный конвейер, помещаемый часто в трубу из гофрированной листовой стали, выдает груз для погрузки в автомобили.

Рис. 2. Подача насыпного груза ленточными конвейерами

В отличие от ранее применяемых непрерывных гравитационных спусков, подверженных быстрому износу, в настоящее время внедряются спуски ступенчатого типа. Ступени таких спусков представляют собой некоторые емкости, в которых накапливается складируемый груз.

На одном из предприятий в районе Цюриха насыпной груз доставляется к двум башням со ступенчатыми спусками пластинчатым конвейером длиной 1000 м и производительностью 400-500 т/ч . Из штабеля первой башни груз загружается конвейером в стальной гофрированной трубе в автомобили, а от штабеля второй башни ленточными конвейерами подается к сортирующим устройствам и в бункера (рис. 9).

На углеобогатительной фабрике фирмы U. S. Steel. Co. в Гэйри (США) процесс передачи хопперов грузоподъемностью от 50 до 85 т на вагоноопрокидыватели и уборка порожних вагонов механизирован с использованием наклонных путей и замедлителей.