Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника



Пути улучшения использования производственной мощности. Расчет производственной мощности предприятия




Читайте также:
  1. A. Расчетная часть
  2. II Финансовый анализ деятельности предприятия Общая оценка финансового состояния предприятия
  3. II.4 Анализ прибыли предприятия
  4. II.Более простым является метод удельной мощности.
  5. IX. Обеспечение своевременных расчетов по полученным кредитам.
  6. Pезюме результатов математических расчетов
  7. Solver options (Параметры расчета)
  8. V1: Анализ и расчет линейных цепей переменного тока
  9. V1: Анализ и расчет магнитных цепей
  10. V1: Основные определения и методы расчета линейных и нелинейных электрических цепей постоянного тока

 

Основными путями улучшения использования оборудования являются: сокращение затрат основного времени на единицу про­дукции; сокращение затрат вспомогательного времени; сокраще­ние потерь времени работы оборудования и времени излишней непроизводительной загрузки. Важнейшие средства реализации этих путей на наших предприятиях – внедрение новой техники и технологии, модернизация действующего оборудования и совер­шенствование организации труда и производства.

Улучшение использования производственной площади дости­гается высвобождением площади, занятой вспомогательными и обслуживающими участками, и оснащением производственных участков подъемно-транспортным и другим оборудованием; внед­рением передовых методов организации производства и увеличе­нием за счет этого выпуска продукции с 1 м2 производственной площади.

● Сокращение затрат основного времени на единицу продукции

Совершенствование техники и технологии, а также организа­ции труда и производства влияет на производственную мощность предприятия и степень ее использования прежде всего по линии сокращения затрат машинного времени на производство единицы продукции.

Особенно большое влияние оказывает внедрение новых эффек­тивных технологических процессов, которые сокращают стадии изготовления продукции. К числу таких процессов в машиностроении, например, относится внедрение более точных методов заготовки: штамповки, точных методов литья, приводящих к снижению трудо­емкости механической обработки деталей. Это повышает произво­дительность оборудования и выпуск продукции на 1 м2 производст­венной площади, дает большую экономию труда, металла и энер­гии.

Большое влияние на производительность машин оказывает также интенсификация технологических процессов (скоростное и силовое резание в машиностроении, повышение температуры, дав­ления и применение катализаторов в химической и некоторых дру­гих отраслях промышленности).

Важную роль в сокращении затрат машинного времени на единицу продукции играет качество используемых материалов.

● Сокращение затрат вспомогательного времени на единицу про­дукции.

Сокращение вспомогательного времени достигается несколь­кими путями. Важнейшим из них является автоматизация, по­зволяющая сократить время на установку и снятие деталей, загрузку и выгрузку агрегатов и аппаратов. Эти же результаты в значительной мере достигаются путеммеханизации вспомога­тельных операций и оснащения оборудования приспособлениями, сокращающими затраты вспомогательного времени.



Переход значительного количества предприятий на поточные методы организации работы выявили большие дополнительные ре­зервы уменьшения вспомогательного времени и повышения произ­водственной мощности оборудования. При поточной работе значи­тельно сокращается время на переналадку оборудования, так как операции закрепляются за станками на длительное время, больше применяется специальных инструментов и приспособлений, за счет чего уменьшается вспомогательное время, интенсифици­руется режим работы оборудования, сокращаются простои, свя­занные с ожиданием работы, инструмента и другими непо­ладками.

Большой эффект в этом отношении дает унификация и стан­дартизация продукции и ее частей, типизация технологических процессов, а также внедрение групповых методов обработки дета­лей.

● Улучшение использования времени работы оборудования

Более полное использование оборудования по времени обеспе­чивается повышением сменности работы оборудования и сокраще­нием потерь времени.



Сокращение потерь времени работы оборудования достигается прежде всего путем модернизации машин и агрегатов, повышаю­щей их износоустойчивость и тем самым увеличивающей межре­монтный период.

Большой эффект в увеличении межремонтного периода дает осуществление системы планово-предупредительного ремонта обо­рудования, при которой постоянный уход, осмотр оборудования, своевременное проведение малого ремонта в межсменные перерывы и на ходу позволяют удлинить время работы машин и механизмов без капитального ремонта.

Значительно увеличивают длительность межремонтного пе­риода мероприятия по повышению износоустойчивости оборудо­вания.

Простои оборудования могут быть ликвидированы также путем улучшения организации труда и производства. Мероприятия, про­водимые на промышленных предприятиях по организации рабочих мест и их обслуживанию, обеспечению равномерной, ритмичной работы по заранее установленному графику, улучшению оперативно-ка­лендарного планирования и диспетчерской службы, повышают по­лезное время работы оборудования, сокращая простои.

Сокращение времени непроизводительной загрузки

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования отно­сится время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного технологического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощности не учитываются.

При одном и том же составе производственной программы и оборудования возможны самые различные сочетания номенкла­туры деталей и операций, закрепляемых за каждым рабочим мес­том. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью ме­тодов линейного программирования.



При этом устанавливается, какое количество продукции каж­дой разновидности нужно выпускать, чтобы все группы оборудо­вания были равномерно и наиболее полно использованы.

Расчет может быть представлен в виде неравенств:

………………………………………………………

 

где aij – потребность в часах работы i-й группы оборудования для производства единицы j продукции; х – количество продукции j-го наименования, которое нужно выпустить на данном предприятии; I – группы оборудования (1, 2,…m); j – виды продукции (1,2,…n); bi – фонд рабочего времени i-й группы оборудования.

Система этих неравенств означает, что потребность в любом виде оборудования на изготовление продукции всех наименований не должна превышать фонд времени имеющегося количества обо­рудования данного вида.

В общем виде этот расчет может выглядеть следующим образом:

 

 

В итоге мы получаем расчет потребности времени работы всех групп оборудования для изготовления всех видов продукции L.

При обосновании оптимальной загрузки оборудования функцией цели может служить либо минимизация трудоемкости производственной программы

 

либо максимизация выпуска продукции

 

В случаях, когда перспективная потребность в каком-либо ви­де продукции ограниченаили выпуск данного вида продукции должен быть не меньше определенного количества, принцип расчета не изменяется.
Njпостоянная вели­чина, определяющая верхний или нижний лимит выпуска опреде­ленного вида продукции.

В указанном расчете, который дается в часах работы оборудования, не учитывается разнообразие мощности и стоимости раз­личных типов машин и механизмов. В научно-технической литера­туре по вопросам использования производственных мощностей высказывалось предложение производить указанный выше расчет с учетом стоимости единицы оборудования каждой группы.

На основании материалов анализа и мероприятий по улучшению работы оборудования определяют величину производственной мощности и устанавливают степень ее использования в плановом периоде.

● Определение рабочего времени агрегатов

Определение производственной мощности предприятия начи­нается обычно с расчета соответствующего показателя по основ­ным группам оборудования. С этой целью прежде всего рассчиты­вают величину рабочего времени агрегата в течение планового периода. Различают агрегаты непрерывного действия, прерывного действия и сезонной работы.

Для агрегатов непрерывного действия расчет полезного времени производится при помощи формулы

где tн – календарное время работы (24 ч∙365); tр – время плановых ремонтов, связанных с остановкой агрегата; tп.тех – время технологических перерывов, не предусмотренных нормой.

Для агрегатов прерывного действия полезный фонд вре­мени определяется путем:

где tн – календарное количество дней в году; tв – число выходных и праздничных дней; tкр – число дней остановки оборудования в связи с капитальным ремонтом; nсм – число смен в сутки; tсм – длительность смены, ч; kпп – процент планируемых текущих простоев.

Для агрегатов сезонного действия расчет производится по той же формуле, что и для агрегатов прерывного действия, но календарный фонд времени и все вычитаемые из него величины берутся за время сезона.

● Определение производственной мощности

Вслед за расчетом полезного времени работы определяется мощность станка, агрегата или производственного участка в единицу времени (год, месяц, сутки). Расчеты производительности агрегата в единицу времени на отдельных предприятиях и произ­водственных участках имеют некоторые особенности в зависимости от характера агрегатов. Обычно различают агрегаты периодиче­ского действия, предметно-специализированные и агрегаты с тех­нологической специализацией.

Для агрегатов периодического действия, к которым относятся доменные и мартеновские печи, многие химические агрегаты, автоклавы, печи по обжигу кирпича, и т. д., расчет мощности Мп В единицу времени проводится следующим путем:

 

где gс – вес сырых материалов, вмещаемых агрегатом; Кв – коэффициент выхода годной продукции из сырых материалов; tпол. – полезное время работы агрегата в течение периода, на который рассчитывается мощность; tц – продолжительность цикла переработки партии сырья.

В этом расчете особое значение имеет определение продолжи­тельности цикла (время плавки чугуна, пропарки силикатного кир­пича, завершения химической реакции и т. п.). Для расчета про­изводственной мощности агрегата принимается продолжительность цикла, устойчиво достигнутая передовиками производства. С этой целью внимательно изучается опыт работы на аналогичных участ­ках разных предприятий, отбираются лучшие методы работы, которые закрепляются в специальных технологических инструкциях и определяется оптимальный в данных технических условиях цикл изготовления продукции на данном рабочем месте.

Аналогичным путем устанавливается и коэффициент выхода годной продукции, от величины которого зависит количество про­дукции, получаемой за время одного цикла. Опыт предприятий многих отраслей промышленности показал, что соответствующая подготовка сырья, предварительное его обогащение, подбор ра­ционального состава шихты и другие меры способствуют повыше­нию коэффициента выхода. Естественно, что в основе расчета мощ­ности должны лежать передовые перспективные коэффициенты.

Немалые возможности повышения производственной мощности агрегата таятся и в увеличении количества одновременно загру­жаемого в агрегат сырья. Учитывая это, при расчете мощности принимают то количество сырья, которое загружают передовики производства, использующие для этой цели специальные меры (наваривание порогов в мартеновской печи и т. п.).

Для предметно-специализированных агрегатов, к которым относятся прядильные машины, ткацкие станки, спе­циализированные металлообрабатывающие станки, расчет мощ­ности Мп проводится на основе перспективных норм производи­тельности агрегата по следующей формуле

 

,

 

где Н – перспективная норма производительности агрегата в час; tпол – полезное время работы агрегата в течение планового периода.

Для агрегатов с технологической специализацией, к которым относится большинство оборудования на металлообра­батывающих и деревообрабатывающих предприятиях, мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам исходя из установленной специализации или пер­спективной производственной программы предприятия или цеха. Расчет производится в следующей последовательности: 1) прово­дится оптимальное распределение видов работ по группам взаимо­заменяемого оборудования; 2) определяются перспективные нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам; 3) производится расчет потреб­ного времени работы оборудования и использования производст­венных площадей для выполнения всей производственной про­граммы; 4) выявляется эффективный (полезный) фонд времени работы оборудования и использования производственных площа­дей (за вычетом потерь); 5) составляется баланс времени работы оборудования и использования производственных площадей; 6) разрабатываются мероприятия по устранению диспропорций между потребностью в станко-часах работы оборудования и про­изводственных площадей и наличным фондом полезного времени их работы.


Дата добавления: 2015-04-16; просмотров: 9; Нарушение авторских прав







lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2021 год. (0.013 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты