Порядок выполнения работы. 3.1. Изучить методику определения припусков

3.1. Изучить методику определения припусков

3.2. Рассчитать припуски согласно полученному заданию

3.3. Составить отчет о работе

Пример. Определить промежуточные припуски и промежуточные разме­ры при обработке поверхности вала диаметром D₂ = 80f7( ) согласно рабо­чему чертежу (см. рис. 1.1).

L₁ = 50H12( ); L₂ = 200 мм; L₃ = 300js14(±0,7);

Исходная заготовка − горячекатаный прокат обычной точности В, ГОСТ 2590-71*.

После отрезки заготовка правится и центрируется.

Тип производства − массовый.

Решение. В данном типе производства токарную обработку вала можно выполнить на токарном многорезцовом полуавтомате. Заготовка устанавливается в центрах. Шлифовальная обработка выполняется на круглошлифовальном станке. Заготовка устанавливается в жестких центрах.

Составляется технологический маршрут обработки поверхности .

Операция 005. Токарная (черновая обработка)

" 010. Токарная (чистовая обработка)

" 015. Шлифовальная

Для наглядности и простоты определения промежуточных припусков и промежуточных размеров составляем таблицу (см. табл. 1.1).

Точность и качество поверхности после механической обработки уста­навливается по табл. 1.6.

Допуски на изготовление детали выбираются по таблицам: для заго­товок из проката по ГОСТ 2590−71* для заготовок, полученных методом горячей объемной штамповки, по ГОСТ 7505−74* на литые заготовки по ГОСТ 1855−55, ГОСТ 2009−55 и на размеры, подлежащие обработке, по ГОСТ 25347-82.

Элементы припусков (Rz и Т) назначаем по табл. 1.4 и 1.5 в зависи­мости от метода обработки поверхностей заготовки и состояния проката.

Расчетный минимальный припуск на черновую обработку поверхности определяем по формуле (1.1), а параметры припусков выбираем по табл. 1.9.

Для определения элементов припуска ρ₀ и ε_у из формулы (1.5) необходимо произвести следующие действия:

определить отклонения расположения (местное) заготовки ρ_0М в зави­симости от крепления детали:

ρ_ом = 2Δ_yL_K = 2 • 0,07 • 150 = 21 мкм.

Суммарное отклонение расположения определяем по формуле (1.5); отклонение на черновую обработку по следующей формуле:

мкм.

Погрешность установки при базировании в центрах заготовки опреде­ляем по формуле (1.11):

мкм.

Минимальный припуск на черновую обработку

мкм.

Максимальный припуск на черновую обработку поверхности детали определим по формуле (1.4):

мкм,

мкм, мкм.

Таблица 1.9. Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей

Продолжение таблицы 1.9

Величину остаточного суммарного расположения заготовки после выполнения черновой обработки поверхности определяем по фор­муле (1.9):

р_ост = К_уρ_оз = 0,06 • 520,4 =31,2 мкм,

где К_у= 0,06 (см. табл. 1.2).

Величина погрешности установки при чистовой обработке поверхности заготовки:

ε_уч = 0,06ε_у = 0,06·520,4 = 31,2 мкм.

При последующей обработке поверхности детали погрешности установ­ки из-за малости ее величины в расчет не принимаем.

Расчетный минимальный и максимальный припуски на чистовую обра­ботку поверхности детали определим по формулам (1.2) и (1.4):

мкм;

мкм.

Расчетный минимальный и максимальный припуски на шлифовальную обработку поверхности составят:

мкм;

мкм.

Промежуточные расчетные размеры по обрабатываемым поверхностям определим по формуле (1.14):

для чистовой токарной обработки

мм;

для черновой токарной обработки

мм;

для заготовки детали

мм.

Промежуточные размеры определяют методом прибавления (для валов), вычитания (для отверстий) значений припусков по максимальным и минимальным значениям, начиная действия с размеров детали.

Минимальные промежуточные размеры:

мм;

мм;

мм.

Максимальные предельные промежуточные размеры:

мм;

мм;

мм.

По максимальным размерам заготовки выбирается диаметр проката но ГОСТ 2590−71*. Диаметр проката 85 мм.