Краткая характеристика методов изготовления литых заготовок

Отливки (заготовки) из черных и цветных металлов можно получать в песчаных, оболочковых и металлических формах, центробежным литьем по выплавляемым моделям и литьем под давлением.

Точность литых заготовок находится в пределах 4 - 9-го классов. Она зависит от способа литья, формы и размеров отливок. Из рис. 2 видно, что самую низкую точность имеют отливки, полученные в песчаных формах, а самую высокую - литьем под давлением.

Литье в песчаные формы. Для получения отливок простых форм в условиях единичного и мелкосерийного производства применяют открытую формовку в почве по моделям. Для крупных отливок используют закрытую формовку в почве по моделям, шаблонам с вертикальной осью вращения, протяжным шаблонам и по скелетной модели.

Мелкие и средние заготовки в единичном и мелкосерийном производстве отливают в формы, выполненные вручную в опоках по моделям или шаблонам.

Машинную формовку применяют в серийном и массовом производстве. При отливке небольшой партии заготовок (50 - 100 шт.) используют деревянные модели а значительной партии - металлические модели.

Ответственные заготовки сложной конфигурации отливают в стержневых формах. Форма собирается из стержней по шаблонам и кондукторам и обеспечивает 7-9-й классы точности (ГОСТ 2689-54).

Литые заготовки с точностью грубее 9-го класса получают при ручном изготовлении форм и стержней и при использовании деревянных моделей и стержневых ящиков.

Шероховатость поверхности литых заготовок обычно грубее 1-го класса чистоты. Минимальная толщина стенок отливки зависит от ее размеров и материала. Для чугунных отливок, имеющих габаритный размер до 250 мм, она составляет 3-5 мм, а для стальных отливок – 5-8 мм.

Получение литья в оболочковых формах основано на свойстве термореактивной смоло-песчаной смеси принимать форму подогретой металлической модели с образованием сравнительно тонкой и быстро затвердевающей оболочки.

Этим методом изготовляют преимущественно сложные, повышенной точности заготовки из чугуна, стали и цветных сплавов весом до 25-30 кг, а иногда и более крупные отливки - весом до 100 кг. Такой способ дает возможность получать стальные литые заготовки с толщиной стенок 3-5 мм, а отливки из алюминиевых сплавов с толщиной стенок 1-1,5 мм и с литыми отверстиями диаметром от 8 мм и более и глубиной до 20 мм. Допускаемые отклонения на размеры отливок соответствуют 4-7-му классам точности, а шероховатость поверхности – 3-4-му классам чистоты.

Для изготовления оболочковых полуформ применяют ручные, полуавтоматические и автоматические установки. Этот метод экономичен не только для массового, но и для мелкосерийного производства ответственных заготовок при выпуске их от 500 до 5000 шт. в год.

Литье в постоянные формы.Литье в металлические формы (кокиль) применяется для получения заготовок из черных и цветных металлов следующего веса: чугунных - от 10 г до 10 т, стальных - от 0,5 кг до 4 т, из цветных металлов и сплавов - от 5 г до 500 кг.

Этот вид литья отличается высокими механическими свойствами и равномерным мелкозернистым строением, а также большой точностью размеров и форм заготовок (5-7-й классы); шероховатость поверхности их соответствует 3-5-му классам чистоты. Часто получают отливки, не требующие дальнейшей очистки и обработки.

Заготовки, отлитые в кокиль, не должны иметь резких переходов по толщине стенок.

Стойкость форм при литье заготовок из легкоплавких металлов и сплавов (цинка, алюминия, магния) - сотни тысяч отливок, из стали – 600-700 мелких, 150-250 средних и 20-25 крупных отливок.

Металлические формы в большинстве случаев выполняют из серого чугуна и реже из стали. В крупносерийном и массовом производстве используются кокильные литейные машины, работа которых механизирована и автоматизирована.

Центробежное литье.Принцип получения заготовок этим способом состоит в том, что жидкий металл заливают в быстровращающуюся форму. Под действием центробежных сил металл отбрасывается к поверхности формы и затвердевает, принимая ее очертания. Полученные отливки обладают мелкозернистой структурой и повышенными механическими свойствами.

Этим методом чаще всего изготовляют заготовки, имеющие форму тел вращения; образование внутренних полостей заготовок происходит без применения стержней.

Путем центробежного литья можно изготовить биметаллические заготовки как заливкой жидкого металла на твердую поверхность, так и последовательной заливкой жидких металлов.

Точность стальных и чугунных заготовок соответствует 7-8-му классам, шероховатость поверхности - 1-му классу чистоты.

При центробежном литье используют металлические и футерованные формы-изложницы. Формы-изложницы, изготовленные из легированных сталей, позволяют получать 2000-3000 отливок.

Литье по выплавляемым моделям (прецизионное, или точное).Этим способом получают весьма точные отливки сложной конфигурации из труднообрабатываемых резанием материалов весом от 1 г до 500 кг, с толщиной стенок от 0,15 мм и длиной до 1 м и более. Минимально допустимый диаметр литого отверстия составляет 0,8 мм. Можно отливать и резьбу.

Точность заготовок, полученных литьем по выплавляемым моделям, соответствует 3-5-му классам, а шероховатость поверхности – 4-6-му классам чистоты.

Этот метод целесообразно применять главным образом в условиях крупносерийного производства, но в ряде случаев положительные результаты могут быть получены и при мелкосерийном производстве.

Литье под давлением- высокопроизводительный, способ получения точных заготовок из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. Последующая механическая обработка таких заготовок либо совершенно исключается, либо сводится к выполнению отдельных операций.

Этот метод применяется для изготовления сложных тонкостенных заготовок с глубокими полостями и сложными пересечениями стенок, с отверстиями, резьбой и другими элементами. В настоящее время литье под давлением широко используется и для получения деталей сложной конфигурации из жаропрочных и нержавеющих сталей.

Точность заготовок соответствует 4—5-му классам. Тщательная обработка формы позволяет повысить точность отдельных заготовок до 3-го, а иногда и до 2-го класса.

Литье под давлением позволяет осуществлять армирование заготовок.

Стойкость форм зависит от вида заливаемого сплава и ориентировочно определяется следующими данными: для цинковых сплавов—150000 отливок, алюминиевых и магниевых — 40 000 и медных — 5000 отливок. Так как стоимость форм для литья под давлением весьма высокая, этот способ целесообразно применять только в массовом и крупносерийном производстве.