Глава 12. ТЕХНОЛОГИЯ ПИЩЕВЫХ КОНЦЕНТРАТОВ

Пищевые концентраты представляют собой механические смеси разного сырья, предварительно подвергнутого обработке и затем подобранного по заранее разработанной рецептуре. В процессе механической обработки сырья образуются сложные смеси, имеющие новый химический состав и вкусовые качества. Пищевые концентраты имеют целый ряд особенностей, выгодно отличающих их от других пищевых продуктов: имеют незначительные массу и объем, но высокую концентрацию питательных веществ; могут долго храниться без потери качества; не требуют навыков при приготовлении и готовятся быстро, с минимальными затратами труда; хорошо транспортируются.

Основным сырьем для производства пищевых концентратов первых и вторых обеденных блюд являются крупы и зернобобовые, богатые крахмалом и белками. Технологическая схема производства состоит из следующих операций.

1. Подготовка основного сырья. Подготовка круп и зернобобовых включает очистку от примесей, мойку, варку, сушку предварительную, плющение, сушку окончательную.

На зерновом сепараторе на системе сит примеси, не отличающиеся по своим размерам от зерна (например, испорченные ядра, нешелушенные зерна и т. п.), отделиться от него не могут. В связи с этим на зерновом сепараторе практически не удается достигнуть полной очистки круп и зернобобовых от примесей. Для окончательной очистки от загрязнений крупу и зернобобовые моют на крупомоечной машине, где удаляют с их поверхности грязь, мучель, пыль, отделяют семена дикорастущих растений, лузгу, органический сор, необрушенные зерна. Используют обычную питьевую воду, которая, смачивая крупу, способствует также ее равномерному увлажнению, что очень важно для последующей гидротермической обработки.

Скорость увлажнения крупы зависит от ее вида, температуры моющей воды, продолжительности процесса и т. п. Лущеный горох и рис при мойке увлажняются на 12-13 %, овсяная крупа - на 14 – 15 %. Ячневая крупа при мойке очень быстро увлажняется, дальнейшая ее обработка становится невозможной, поэтому она в производстве пищевых концентратов не подвергается мойке.

При мойке круп оставшиеся легкие примеси (лузга, мучель и т. п.) всплывают на поверхность воды и удаляются через сливное отверстие. Камни оседают в камнеотборнике. Затем крупа поступает на вибрационное сито, где окончательно освобождается от воды.

Качество сырья после мойки значительно повышается. Крупа полностью освобождается от минерального загрязнения, ее доброкачественность повышается. Значительно снижается содержание необрушенных зерен, сорной примеси, мучели. При мойке круп образуются отходы, состоящие из семян дикорастущих растений, органических и минеральных примесей, пищевые вещества частично переходят в воду (крахмал, белковые вещества, сахара).

Варка круп и зернобобовых - основной процесс подготовки сырья при производстве пищевых концентратов, так как гидротермическая обработка вызывает изменения нативных свойств крахмала и белков, повышая их усвояемость. Крупы и зернобобовые варят острым паром при наличии воды в варочных аппаратах.

Вода поглощается крупой, и при высокой температуре в сырье происходят сложные изменения коллоидно-химических свойств крахмала и белков. Наиболее оптимальная влажность крупы после гидротермической обработки составляет не более 50 %. Повышенная влажность на этой стадии производства пищевых концентратов снижает потребительские свойства продукта - готовые блюда приобретают повышенную вязкость, уменьшается объемная масса сушеной крупы.

Основные изменения при гидротермической обработке претерпевают крахмал и белки круп.

Крахмал в набухшем состоянии при высокой температуре полностью или частично клейстеризуется, происходит его гидролиз с образованием ряда промежуточных коллоидных веществ, в частности декстринов. Это способствует увеличению содержания в продукте водорастворимых веществ, количество которых находится в прямой зависимости от свойств крахмала и степени гидротермической обработки.

При клейстеризации крахмала наблюдаются нарушение внутренней структуры крахмальных зерен и присоединение молекул воды к их освободившимся гидроксильным группам, что приводит к увеличению сухих веществ круп.

Степень клейстеризации крахмала находится в прямой зависимости от количества воды, участвующей в гидротермической обработке, и длительности теплового воздействия. На степень клейстеризации влияют свойства крахмала отдельных видов круп, которые различаются не только соотношением амилазы и амилопектина, но и температурой клейстеризации.

При клейстеризации крахмала амилоза растворяется, появляется очень нестойкий раствор невысокой вязкости, способный при изменении условий ретроградировать, а амилопектин образует довольно стойкий плотный гель.

При продолжительной гидротермической обработке круп происходит дальнейшая клейстеризация. Между отдельными крахмальными зернами возникают новые связи, объединяющие несколько крахмальных зерен. В результате образуется гель высокой прочности.

Белковые вещества круп в результате тепловой обработки коагулируют, причем этот процесс необратим. Коагуляция белков ведет к уменьшению содержания водорастворимых веществ в крупах, поскольку коагулированный белок является гидрофобным. Особенно заметно снижение водорастворимых веществ после гидротермической обработки зернобобовых, содержащих большое количество белковых веществ.

Коагулированные белки лучше усваиваются организмом человека. Однако чрезмерная гидротермическая обработка может привести к значительным необратимым процессам в белковой молекуле, вызвать начальную стадию протеолиза белка и снизить усвояемость белкового азота и пищевую ценность готового блюда.

Гидротермическая обработка вызывает некоторый гидролиз клетчатки и протопектина. При гидротермической обработке наблюдаются реакции меланоидинообразования, в результате которых образуются темноокрашенные вещества - меланоидины, снижающие качество готовой продукции. С увеличением времени тепловой обработки их количество возрастает, поэтому необходимо соблюдать режим варки круп. Продолжительность варки составляет 20-25 минут для рисовой и 40-45 минут для перловой и пшеничной круп.

В результате изменений коллоидно-химических свойств веществ при варке крупа слипается, затрудняется процесс сушки и ухудшаются потребительские свойства готовых блюд. У разных круп слипаемость в процессе варки различна и обусловлена наличием большого количества слизистых веществ, обладающих высокой гидрофильной способностью, к которым относятся пентозаны и азотистые вещества.

Высокая слипаемость перловой крупы связана с наличием в ней слизистых веществ. Кроме того, крупные крахмальные зерна в ней расположены свободно и не окружены белковой оболочкой, поэтому имеют большую доступность для воды и тепла, образуя свободный крахмальный клейстер.

У рисовой крупы крахмальные зерна заключены в белковую оболочку, окружающую их равномерно, но оболочки непрочные и легко разрушаются при гидротермической обработке, освобождая крахмальные зерна.

Так как алейроновый слой в процессе производства рисовой крупы полностью удаляется, слизистых веществ в рисовой крупе значительно меньше, чем в других крупах. Вязкость рисовой крупы также невелика, поэтому ее слипаемость незначительна и обусловлена клейстеризацией крахмала.

Кукурузная и гречневая крупы по сравнению с другими крупами в процессе гидротермической обработки практически не слипаются, так как в них слизистые вещества и крахмальные зерна имеют плотную оболочку. Во избежание слипания при гидротермической обработке круп рекомендуют применение растительных (соевых или подсолнечных) фосфатидов, которые обладают свойством препятствовать слипанию и комкообразованию, что позволяет вести гидротермическую обработку крупы до полной клейстеризации и получать готовые продукты с высокими потребительскими свойствами.

Фосфатиды закладывают в варочный аппарат предварительно растворенными в гидрожире, нагретом до 40-55° С. На одну часть фосфатидов берут три части жира, например на 800 кг крупы добавляют 1,6 кг фосфатидов.

Во избежание чрезмерного набухания крахмала при гидротермической обработке круп в варочный аппарат перед началом варки вводят вещество, стабилизирующее стенки крахмальных зерен крупы. В качестве стабилизатора рекомендуется применять раствор поваренной соли.

На качество готовой продукции существенное влияние оказывает температура гидротермической обработки.

Крупы имеют различную температуру клейстеризации крахмала, которая находится в пределах 60-80° С. Коагуляция белковых веществ в вареных крупах обеспечивается при температуре до 70-75ºC. Поэтому для перевода пищевых веществ круп в усвояемое состояние достаточна температура до 80º С. Но при этой температуре не разрушается структура крупинок, так как не обеспечивается гидролиз клетчатки, гемицеллюлозы, протопектина. В связи с этим необходима повышенная температура, чтобы обеспечить некоторый гидролиз этих веществ и ослабить прочность межклеточных перегородок.

Однако повышение температуры приводит к нежелательным процессам, в частности гидролизу жира и образованию меланоидинов. Высокое содержание меланоидинов в пищевых концентратах придает готовым блюдам специфические привкус и запах, ухудшает их внешний вид.

Гидролиз жира в пшене и овсяной крупе может привести к образованию пероксидов, чему также способствуют высокая температура и влажность продукта. Образовавшиеся пероксиды распадаются на альдегиды, кетоны и другие вещества, имеющие характерный привкус и запах окислившихся жиров.

Побочные продукты образования не только отрицательно сказываются на потребительских свойствах концентратов, но и сокращают срок их хранения. Для предотвращения указанных процессов необходимо строгое соблюдение режимов варки отдельных круп согласно технологической инструкции (влажность, рабочее давление в варочном аппарате, температура, продолжительность варки).

Сушка - технологическая операция, которая значительно влияет на качество пищевых концентратов. Вареные крупы и зернобобовые сушат нагретым воздухом до влажности 9-9,5 % в сушильных аппаратах различных систем. Такой способ называется конвективным. Он позволяет максимально сохранить форму материала, поступающего на сушку, и вести процесс при наиболее приемлемых условиях.

Перловую, пшеничную, овсяную, кукурузную крупы и горох подсушивают до влажности 20-26 % и затем плющат на двухвалковой плющилке с гладкими валками. Величину зазора устанавливают так, чтобы ткань зерен после валков была нарушена, но зерно не превращалось в мелкую крупку. Расплющенную крупу досушивают до влажности 9,5-10 %. Крупы, которые в производстве концентратов не плющат, сушат сразу до влажности 9,5-10 %.

При сушке вареных круп вода, поглощенная крахмалом, удаляется, что приводит к распаду амилозы и переходу в гель амилопектина. Частицы крахмала сближаются и уплотняются, структура высушенного крахмала становится более прочной, снижается развариваемость крахмала. Крупинки деформируются, так как образовавшиеся при варке капилляры сжимаются и уменьшаются в объеме. На поверхности крупинок образуется высохшая корочка крахмала, поэтому происходит снижение набухаемости крупинок.

Крахмал в готовых блюдах имеет повышенную доступность к ферментам пищеварительных соков, поэтому усвояемость крахмала готовых блюд (супов, каш) довольно высокая. Во время сушки, особенно в начальный период, происходит дальнейший частичный гидролиз клетчатки, гемицеллюлозы, протопектина.

Технологический процесс сушки должен обеспечить способность круп быстро набухать и хорошо развариваться, поэтому необходимо соблюдение установленных режимов. Высушенные крупы не теряют способности набухать и развариваются значительно лучше, чем крупы в исходном состоянии. В качестве сушильного агента используется воздух.

Первый этап сушки продолжается до тех пор, пока влажность поверхности высушиваемой крупы не сравняется с гигроскопической влажностью. В этот период на поверхности крупинки может образоваться корочка клейстеризованного высохшего крахмала, которая затем, во втором периоде сушки, в связи с потерей влаги сильно уплотняется. Такое образование корочки осложняет выделение пара, образующегося в глубине продукта во втором периоде сушки, что приводит к удлинению продолжительности сушки. Это затрудняет получение круп, не требующих варки. Различные системы сушильных аппаратов различаются температурой на входе и выходе крупы из сушилки и продолжительностью (45-210 минут) сушки.

Просев сушеных круп и бобовых осуществляют на вибрационных ситах. В производстве варено-сушеных круп и зернобобовых на различных стадиях технологического процесса возможно некоторое измельчение материала и образование мучели. В процессе варки и сушки некоторые виды круп могут комковаться. Чтобы освободить получаемый продукт от мучели и комков, которые снижают качество пищевых концентратов и готовых блюд, его подвергают просеиванию.

В качестве просеивателя используют вибрационное устройство, оснащенное двумя ситами: верхним металлическим штампованным с отверстиями диаметром 10 мм и нижним (сходовым) металлическим штампованным с отверстиями диаметром 1 мм. На верхнем сите отбирают комочки крупы, которые затем дробят и возвращают на повторный просев. С нижнего сита сходит варено-сушеная крупа (зернобобовые), освобожденная от мучели.

Очищенную крупу пропускают через электромагнитный сепаратор или аппарат с постоянными магнитами для очистки от металломагнитных примесей, которые могут в нее попасть.

Готовую варено-сушеную крупу направляют в бункер рецептурно-смесительного отделения или затаривают в крафтпакеты для отправки другим предприятиям.

В связи с большой популярностью на потребительском рынке пищевых концентратов (супов, каш), не требующих варки, пищеконцентратная промышленность разрабатывает технологии, ускоряющие набухание в воде вне зависимости от температуры. Для этого сваренную крупу после некоторой подсушки подвергают темперированию в закрытом бункере с последующей отлежкой.

После отлежки крупу плющат на вальцовых станках. Чтобы повысить степень деформации крупинок для лучшей восстанавливаемости и набухаемости, применяют рифленые валки с одинаковой частотой вращения с зазором между валками 0,3-0,4 мм. После плющения крупы направляют на вторую ленту сушилки, где досушивают до влажности 9-9,5 % при температуре 220º С и выше при интенсивной циркуляции воздуха. При высокой температуре воздуха уменьшается продолжительность досушивания, что улучшает органолептические показатели качества готового продукта и ускоряет набухание крупинок во время приготовление блюда.

В качестве дополнительного сырья используют сушеные говядину, овощи, картофель, грибы, жиры, а также прочее дополнительное сырье (сахар-песок, пшеничную муку, поваренную соль, копчености, пряности, томат-пасту и др.).

2. Подготовка дополнительного сырья. Для производства сушеного мяса используют остывшее, охлажденное или замороженное говяжье мясо, а также блоки замороженного мяса, освобожденного от кости и жилованного с допустимым содержанием соединительной ткани не более 6 %. Не допускается использование мяса крупного рогатого скота старше 10 лет, быков, буйволов, а также мяса два и более раз замороженного или условно годного.

Мясо размораживается в течение 24-30 часов до температуры в толще мяса 1ºC. Быстрое размораживание недопустимо, так как оболочки мышечных волокон при повышенной температуре разрушаются, выделяется сок, стекающий с туши, и мясо теряет сухие питательные вещества. Кроме того, появляются условия для быстрого размножения гнилостных бактерий.

Технологический процесс производства сушеного мяса включает следующие операции: обвалку, зачистку, жиловку, резку, варку, охлаждение, измельчение, сушку, инспектирование и фасование.

При обвалке мяса (отделение мяса от костей) туши делят на анатомические части, не нарушая целостности костей. Сильно загрязненное мясо моют холодной проточной водой, которая значительно снижает его микробиологическую обсемененность. Затем мясо жилуют - отделяют сухожилия, хрящи, соединительную ткань, подкожный жир.

Мясо перед варкой режут на куски массой 8-10 кг. Мороженые блоки режут дисковой пилой на две половины.

Процесс варки производится в вакуумных горизонтальных котлах. В котел загружают 1500-1600 кг охлажденного мяса, 12-12,5 кг мороженного в блоках. В зависимости от давления пара варка мяса проводится 80-90 минут.

Степень уваривания мяса оказывает большое влияние на качество готового продукта. Фарш плохо уваренного мяса после сушки приобретает темно-коричневый цвет. Если мясо переварено, сушеный фарш сильно крошится. Мясо, правильно сваренное, имеет влажность 50 %.

Охлаждение и вторую жиловку осуществляют на транспортерах. Мясо охлаждают до температуры 40-50° С. При повторной жиловке мясо освобождают от сухожилий, пленок, жира и мелких костей. Измельчение охлажденного мяса производят на волчке, устанавливая на нем решетку с отверстиями диаметром 6-7 мм. Полученный фарш транспортером передают на приемную ленту сушилки. Сушку фарша производят на паровых конвейерных сушилках любых размеров. После сушки продукт должен иметь влажность 9,5-10 %.

После сушки мясо поступает на инспекционный транспортер, оборудованный магнитами, где отбираются поджаренные и недосушенные частицы, металломагнитные примеси. Готовое мясо фасуют и упаковывают.

Дополнительным сырьем для приготовления пищевых концентратов первых и вторых обеденных блюд являются овощи и картофель. Овощи (лук, морковь, белый корень, свеклу) и картофель сушат на специальных овощесушильных предприятиях, оснащенных современными паровыми ленточными многоярусными сушилками, в которых сушильным агентом является горячий воздух.

Сушеные овощи и картофель, поступающие нарезанными в виде столбиков и кружков, подаются на ленточный транспортер, где их инспектируют, удаляя посторонние примеси и нестандартные по качеству частицы. Затем их с помощью пневмотранспортера направляют для подсушки на ленточную паровую сушилку, где подсушивают при температуре не выше 60ºC до влажности не более 9 %. После подсушки овощи поступают в дробилку, где их дробят на кусочки размером 3-5 мм.

Дробленые овощи просеивают на вибросите, пропускают через магнитные заграждения и собирают в приемный бункер. Каждый вид овощей обрабатывают отдельно и направляют в определенный бункер.

Если в производстве пищевых концентратов применяют сушеные овощи и картофель, нарезанные при сушке на кубики размером до 10 мм, их не дробят, а инспектируют, пропуская через магнитные заграждения, и направляют в рецептурное отделение без предварительной подсушки.

Развариваемость сушеных овощей и картофеля зависит от степени их тепловой обработки до сушки и других технологических операций. При сушке полностью пробланшированных овощей получают продукт, разваривающийся в течение 25 минут. Продукт, не бланшированный до сушки, разваривается в течение 40-50 минут.

Для пищевых концентратов используют жидкие и твердые жиры. Жидкие жиры, поступающие в цистернах, перекачивают в приемные металлические емкости жирового отделения, закрытые крышками, которые оборудованы специальными люками. Внутри емкости имеется змеевик, с помощью которого, подавая в него пар, поддерживают в жире необходимую температуру, чтобы он не застывал. Бочки с твердым жиром при поступлении моют горячей водой под душевой установкой, вскрывают и жир кусками передают для расплавления в пароварочный котел.

Жир расплавляют при температуре не выше 55ºC. Растопленный жир перекачивают либо в емкости для хранения в жидком состоянии, либо в сборники рецептурно-смесительного отделения. В том и другом случае при переливе из растопочного котла в приемник центробежного насоса жир фильтруют через металлическое луженое сито.

Прочее дополнительное сырье включает сахар-песок, пшеничную муку, поваренную соль, копчености, пряности, томат-пасту, а также прочее сыпучее сырье.

Сахар-песок просеивают через металлотканое сито и пропускают через магнитные заграждения.

Пшеничную муку в специальном аппарате (шнековой сушилке) подвергают термической обработке - декстринизации.

Во время термической обработки влажность муки снижается до 5 % и продукт приобретает желтоватый оттенок, приятный вкус и запах, обусловленные разложением крахмала с образованием декстринов и некоторой карамелизацией сахаров. В муке увеличивается количество водорастворимых веществ. Пшеничную муку после термической обработки немедленно охлаждают, направляют на просеивание через металлотканое сито и пропускают через магниты.

Поваренную соль просеивают через металлотканое сито. Если применяют крупную соль, ее предварительно дробят на молотковой дробилке и пропускают через магниты.

Копчености зачищают и на шпигорезке нарезают кубиками с гранями ребра 8 мм или измельчают на волчке с решеткой, имеющей отверстия диаметром 8-10 мм. Не допускается использование несвежих свинокопченых изделий. Несвежие свинокопченые изделия имеют увлажненную и осклизлую поверхность, налет плесени, серый цвет на разрезе, местами желтоватый шпик, слегка гнилостный, кисловатый с затхлым запахом.

Пряности (черный и душистый перец горошком, гвоздику, кардамон, кориандр, мускатный орех, лавровый лист) инспектируют: удаляют посторонние примеси и экземпляры, почерневшие, заплесневевшие и поврежденные вредителями, затем размалывают на молотковой дробилке или микромельнице и просеивают через металлотканое сито. Если используют пряности, размолотые в специальных цехах, их просеивают через контрольное сито и очищают от металломагнитных примесей.

Прочее сыпучее сырье - сухое молоко, яичный порошок, соевую муку, крахмал, белковый обогатитель пищи, а также лимонную кислоту, глутаминат и бикарбонат натрия, ванилин просеивают через металлотканое сито. При просеивании лимонной кислоты и белкового обогатителя пищи используют сито из некорродирующего материала. Некоторые виды сырья (варено-сушеные крупы, сушеное мясо, макаронные изделия), поступающие с других предприятий, обязательно инспектируют и пропускают через магниты. Крупы и бобовые подвергают контрольному просеву.

3. Дозирование, приготовление концентратной смеси. Подготовленное сырье в соответствии с рецептурой дозируют по массе или объему. Для основного сырья (крупа, макаронные изделия) используют весовой дозатор периодического действия. Для дозирования при непрерывном смешивании применяют непрерывно действующие дозаторы. В действующие смешивающие устройства сначала загружают компоненты, имеющие крупные частицы (крупы, макаронные изделия, сушеные овощи и картофель, фарш), затем сырье, состоящее из более мелких частиц: соль, муку, пряности и др. Далее при работе смесителя вводят жир и пастообразные полуфабрикаты. Смешивание проводится в течение 2-4 минут. В конце смешивания масса пищевого концентрата должна быть однородной, без крупных комков.

4. Упаковывание и складирование. Применяют два способа упаковывания концентратов в потребительскую тару: насыпью и в брикетах. Оба способа имеют преимущества и недостатки.

При фасовании готовых продуктов в пакеты насыпью сохраняется форма компонентов пищевых концентратов, в них меньше лома и крошки, поэтому готовые блюда имеют более привлекательный вид. Недостатком этого способа является незначительная насыпная масса. Для массового потребления вырабатывают концентраты в насыпном виде.

Брикетирование (прессование) способствует значительному уменьшению объема и экономит упаковочный материал, тару, транспорт, а также создает устойчивость продукта к механическим воздействиям. Недостатком брикетирования является то, что компоненты с неустойчивой формой (вермишель, сушеные картофель и овощи) во время брикетирования ломаются и крошатся, поэтому ухудшается товарный вид готового блюда. Кроме того, брикеты, в состав которых входят сухое молоко, яичный порошок, мука и другое сыпучее сырье, уплотняются и трудно поддаются измельчению при изготовлении блюд.

При производстве концентратов с упаковыванием насыпью смесь без жира фасуют в пакеты, затем вливают порцию жира, который застывает вместе с включенными в него кусочками компонентов. В быстроразваривающихся супах жир фасуют в полиэтиленовые пакетики и закладывают внутрь потребительской упаковки.

При производстве концентратов с упаковыванием в брикеты для улучшения слипаемости массы в процессе смешивания добавляют питьевую воду (не более 2 % общей массы продукта).

Фасование и упаковывание смеси насыпью производят на автоматах в пакеты массой 50-120 г с фирменной этикеткой.

Брикетирование концентратов проводят на прессах массой по 200, 225, 400, 450 г. Сформированные брикеты на автоматах завертывают в пергамент и бумагу с фирменной этикеткой, на которой указана информация для потребителей. Пакеты и брикеты упаковывают в транспортную тару (ящики, мешки, барабаны, контейнеры, транспортные пакеты) и направляют на складирование.

Для получения пищевых концентратов, не требующих варки, наиболее перспективными являются два способа: сублимационная сушка и сушка путем взрыва.

Пищевые концентраты первых и вторых блюд, полученные методом сублимационной сушки, отличаются высокими потребительскими свойствами. Тепловая сушка не позволяет получить продукт с высокой восстанавливающей способностью из-за физических и химических процессов с образованием коллоидов, происходящих при сушке. Методом сублимации сушат как отдельные виды овощей, так и готовые блюда.

Сырье, предусмотренное по рецептурам, обрабатывают по режимам, принятым в кулинарии. Вначале готовят соответствующие полуфабрикаты (вареное мясо, мясной и костный бульоны, пассерованные и припущенные овощи, бланшированный до готовности картофель и др.). Подготовленные компоненты смешивают в соответствии с рецептурой и смесь подогревают до 50-60° С.

При производстве пищевых концентратов, в которых должна быть сохранена форма кусочков, применяют смесительные машины, не деформирующие продукт. Пищевые концентраты, имеющие в готовом блюде пюреобразную консистенцию, пропускают через волчок с отверстиями решетки диаметром 2-5 мм. При изготовлении гомогенизированных пюреобразных блюд массу протирают на протирочной машине и пропускают через гомогенизатор.

Готовую массу раскладывают на противни сублиматора слоем толщиной 10-15 мм, который позволяет равномерно высушить продукт.

Сублимационная сушка продукта предполагает предварительное замораживание в скороморозильных камерах до температуры -25…-30° С или самозамораживание в сушильной камере сублиматора при создании вакуума.

Для жидких и пюреобразных блюд самозамораживание в сублиматоре не применяют, поскольку быстрое охлаждение продукта приводит к его вспениванию и возможному разбрызгиванию. Перед вакуумированием камеру сублиматора плотно закрывают, температуру охлаждающих поверхностей десублиматора доводят до -35° С. Затем загруженный сублиматор вакуумируют, подключая к вакуумной системе.

При достижении в системе «сублиматор-десублиматор» давления 75- 130 Па включают подогрев вначале до температуры 15-25º С, затем температуру повышают до 80-160° С в зависимости от продукта, подвергаемого сушке.

В период сублимации температура в центре продукта должна быть на уровне минус 15-20° С. При этом происходит испарение не менее 80 % влаги из замороженного продукта (без оттаивания).

Для получения продукта надлежащего качества в процессе сушки контролируют температуру верхнего, нижнего и центрального слоев продукта, греющих плит, охлаждающих поверхностей системы «сублиматор-десублиматор» и остаточное давление воздуха в ней, которые должны соответствовать заданным параметрам.

В зависимости от особенностей высушиваемого продукта его температура в период досушки не должна быть выше 45-55ºC. Конец сушки определяется выравниванием температуры продукта и греющих плит до 45-55° С. Влажность продукта при этих условиях равна 4-5 %. После окончания сушки производят девакуумирование системы и разгрузку сушильной камеры сублиматора.

После высушивания методом сублимации продукт имеет повышенную гигроскопичность, поэтому все дальнейшие операции ведут в помещении с кондиционированным воздухом, относительная влажность которого должна быть не выше 30 %. Высушенный продукт выгружают из противней на столы, где инспектируют, отбирая недосушенные частицы. Недосушенные кусочки возвращают на досушку со следующей партией.

Продукт измельчают и фасуют либо в пакеты из газо-, водо-, паро- и светонепроницаемых пленочных материалов, либо в жестяные банки. В первом и во втором случаях тару с продуктом вакуумируют и заполняют азотом. Жестяные банки при длительном хранении и транспортировании в отдаленные районы страны смазывают с внешней стороны вазелином. Фасование и упаковывание продукта проводят на оборудовании, обеспечивающем вакуумирование и азотирование заполненной тары.

Сушка путем взрыва (экструзия). При этом способе в закрытом цилиндре (экструдере) создается высокое давление, обеспечивающее условия для взрыва и испарения влаги из крупинки. В результате этого продукт приобретает пористую структуру. В последнее время сушка путем взрыва широко применяется в промышленности.

Технологическая схема пищевых концентратов быстрого приготовления (вермишель) включает следующие операции: замес теста, раскатку и нарезку, пропарку, порционирование, обжарку, охлаждение, упаковку.

В тестомесильном отделении происходит замес теста (мука, бульон, вода, вкусовые добавки). Готовое тесто поступает в дозатор и затем на систему вальцовки, где проводится раскатка теста в пласт с последующей его фигурной нарезкой. Нарезанная вермишель поступает в пропарочную машину. Она подвергается воздействию пара и давления. На выходе готовность вермишели составляет 90 %. Затем вермишель нарезается порционным ножом и поступает на укладку в каретки фритюра. Обжарка производится при температуре 165º С (на первой линии) и до 180º С (на второй линии).

После обжарки вермишель охлаждается до температуры 20-25° С и поступает на упаковку в стаканчики или пленку. На первой линии упаковки брикеты комплектуются жидкими и сухими специями. На второй линии первые обеденные блюда дополнительно комплектуются овощными приправами.

Таблица 12.1