КАТЕГОРИИ:
АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Методика расчета производственной мощности. Цель расчета производственной мощности:
Цель расчета производственной мощности: 1. Обосновать плановый объем производства. 2. Выявить внутрипроизводственные резервы роста производства. 3. Определить потребность в увеличении производственной мощности. Расчеты выполняются технологическими службами предприятия. Производственные подразделы, которые по производственной мощностиниже уровня ведущих, должны рассматриваться как узкие места, по которым необходимо разработать и внедрить технические и организационные мероприятия, которые позволят довести их пропускную способность к уровню ведущих подразделов предприятия. Может быть употреблено мероприятия по замене оборудования, технологии, увеличения изменяемости труда на отдельных участках и тому подобное.
Расчет производственной мощности состоит из нескольких этапов:
Различают календарный, режимный (номинальный) и эффективный (полезный) фонды времени. Календарный фонд (Ткал.) времени применяется при расчетах производственной мощности предприятий с непрерывным процессом производства (например, в химических и металлургических производствах). (7.3) где р- % времени на ремонт и технологические остановки оборудования; (7.4) где Треж - фонд режимный (часы); Тсм - длительность рабочей смены (часы); Др - количество рабочих дней в плановом периоде; гн- количество нерабочих часов в предпраздничные дни; Дп - количество предпраздничных дней в плановом периоде. Кcм - количество смен. (7.5) Или
Тф = Тн – ТП, (7.6)
где ТП – текущие простои, Тн – номинальное время
где Тф - эффективный полезный фонд работы оборудования (часы). Длительность текущих простоев определяется в % от номинального времени.
Номинальное время определяется по формуле:
, (7.7) где Тк – календарное время; Кр – капитальный ремонт; Тр – текущий ремонт.
В сборочных, монтажных, формировочных цехах и участках, в которых производственный процесс выполняется на полезных производственных площадях, режимный фонд рассчитывается с учетом этой площади за такой формулой: (7.8) где Треж. площадей - режимный фонд рабочего времени с учетом полезной площади цеха, участка, м2часов (квадрато-метры-часы); S - полезная производственная площадь цеха, участка, м2.
2.Расчет мощности одного агрегата, цеха и предприятия в целом Мощность одного агрегата рассчитывается по формуле:
Ма = Н · Тф(7.9) Н – производительность агрегата в единицу времени, Тф – фактическое время работы агрегата.
Мощность предприятия рассчитывается по формуле:
Мпр = Σ (Н · Тф)(7.10) Мпр = Тф / t · q · η(7.11) t – длительность операции, q – объем обработанной продукции за 1 операцию, η – удельный вес данного вида продукции в общем объеме.
Если на предприятии установлены однотипные станки, то мощность рассчитывается по формуле: Мпр = Н * Тф* n, (7.12) где n – количество оборудования
Процент текучих простоев берется по нормативу или фактическим данным, если они ниже нормативных. В расчеты производственной мощности предприятия включается оборудование установленное и неустановленное, которое есть на предприятии (кроме резервного), а также на то, что производственная мощность рассчитывается выходя из максимально возможного годового времени работы оборудования и использования производственных площадей. Время работы оборудования планируется на основе составления его баланса. Таблица 7.2 Планирование баланса времени работы оборудования
Часовая производительность агрегатов корректируется по следующей методике: (7.13)
Кр.б, Кр.п. – расходный коэффициент соответственно базовый и плановый, т/т. минус брак (или увеличение, снижение отходов). где - часовая производительность агрегата, т/час; - расходный коэффициент соответственно по базе и в плане, т/т.
Рассчитать мощность агрегата в базисном и плановом периодах по формуле:
Мб.пл. = Тфб.пл ·Пчас.б/пл(7.14)
3.Расчет коэффициента использования производственной мощности эффективный фонд времени по каждой группе оборудования делят на трудоемкость программы по данному виду работ и определяют коэффициент производственной мощности цеха или участка (Кмощн.): (7.15) 4.По ведущей группе оборудование устанавливает коэффициент производственной мощности цеха (участки) и проектирует мероприятия по расширению узких мест;
Для оценки соответствия пропускной способности ведущих цехов и остальных звеньев предприятия рассчитывают коэффициент сопряженности мощностей (Ксоп): (7.16) где М1, М2 – мощности цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется коэффициент сопряженности; Ру – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха. Если Ксоп< 1, то имеются "узкие места". Пример. Цех № 1 выпускает станки. Его мощность – 1200 станков. Для выпусков станков используют литье, которое выпускает цех № 2. Мощность литейного цеха – 1600 т литья. Удельный расход литья на один станок – 1,4т. . Ксоп меньше единицы, следовательно, литейный цех является "узким" местом.
Организационно-технические мероприятия по ликвидации "узких мест": · перераспределение работ между исполнителями, · увеличение сменности работы, · внедрение научной организации труда, · перераспределение оборудования между цехами, · углубление специализации и кооперирования, · улучшение технической оснащенности производства, · модернизация и пополнение парка оборудования.
5.Определяют мощность цеха, предприятия в натуральном измерителе путем умножения количества изделий по программе на принятый коэффициент производственной мощности: . (7.17) Коэффициент загрузки оборудования (Кз.у.) определяется так: (7.18) то есть . ПриКз.у. = 1, оборудование используется полностью; при Кз.у. > 1 - оборудование перегруженное; при Кз.у. < 1 - оно недогружено. Коэффициент мощности используется для регулирования количества изделий, намеченных в производственной программе.
6.Кроме расчетов по ведущим цехам и участкам, определяется технологическая возможность производственных звеньев предприятия. Это необходимо для выявления несоответствия производственных мощностей отдельных подразделов принятой мощности по данным ведущих цехов, участков, а также для обеспечения технологической пропорциональности между взаимоувязанными производственными звеньями. 7.Определить темпы роста и темпы прироста мощности (ТР, ТD) по формуле:
(7.19) ;(7.20) Проведенные выше расчеты имеющейся производственной мощности предприятия позволяют определить объем выпуска изделий, который будет обеспечен действующими основными фондами.
|