Ритмичность производства

Системы планирования зависят от типа производства на предприятии и в отдельных подразделах. Следует обратить внимание на то, что основным заданием оперативно календарного планирования является обеспечение ритмичности производства.

Необходимо различать равномерность и ритмичность производства. Оценка равномерности производства проводится с помощью ряда показателей и методов их расчета:

1. Подекадный метод оценки ритмичности заключается в том, что рассчитываются, а затем сопоставляются плановые и фактические проценты по декадам, отклонение от запланированных процентов свидетельствует об уровне ритмичной или неритмичной работы.

Плановый процент ритмичности (Кр. пл) за декаду рассчитывается так:

(5.1)

где Дд - количество рабочих дней в декаде

Дм - количество рабочих дней за месяц.

Фактический процент определяется отношением декадного фактического выпуска продукции в соответствующих измерителях к общему объему продукции, выработанной за месяц.

2. Метод оценки с помощью коэффициента равномерности (Кр) выполнения производственной программы, который определяется за формулой:

(5.2)

где Вфи - фактический выпуск продукции за и-ийдень, но не больше планового, тыс. грн.;

Впл. г. - план выпуска продукции на месяц, тыс. грн;

Особенности оперативно-календарного планирования на предприятияхединичного, серийного и массовоготиповпроизводства.

Все элементы оперативно календарного планирования (системы, нормативы, планово учетные единицы, расчеты движения предметов труда во времени и пространстве и др.) зависят от типа производства предприятия. Единичное производство характеризуется изготовлением разных изделий единицами или небольшими сериями по отдельным заказам без регулярной повторяемости в плановом периоде.

Главное задание оперативно календарного планирования на предприятиях этого типа заключается в обеспечении: своевременного изготовления разных изделий в соответствии с согласованными сроками, установленными заказчиками, а также равномерной загрузкой и работой всех производственных подразделов и звеньев при более коротких производственных циклах и меньших расходах на изготовление продукции.

Объектом планирования является заказ. К объему работ с выполнением заказа входит не только производство изделия, но и вся техническая подготовка (конструкторская, технологическая) и испытания, которые занимают значительную часть в общей длительности цикла выполнения заказа.

Процесс выполнения заказа состоит из таких этапов: оформление заказа, подготовка производства, изготовления изделий, которые входят в заказ.

На предприятиях единичного типа используются такие системы:

Внезаказа - при коротком цикле составления изделия (до одного месяца);

комплектно узловая и комплектно групповая системы - при длительности сборочного цикла больше одного месяца.

При планировании производства унифицированных и нормализованных деталей используется подетальнасистема «на состав»; при этом сроки запуска-выпуска этих деталей не связаны со сроками запуска-выпуска заказа или сборочных комплектов.

Календарно-плановые расчеты в единичном производстве проводят в порядке, обратному доходу технологического процесса, начиная от заключительной фазы, то есть испытание изделия. Такой подход обусловлен необходимостью установления срока запуска изделия в производство, выходя из срока его выпуска, который указывается в договоре с заказчиком.

Календарно-плановые расчеты включают:

расчет длительности производственного цикла изготовления изделия;

определение календарных опережений в работе отдельных производственных подразделов из изготовления изделия;

составление плана-графика выполнения заказа;

составление сведенного графика выполнения заказов, которые установлены в производственной программе на плановый период;

расчеты загрузки оборудования и производственных площадей по календарным периодам (и корректировка сведенного графика с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам.

На основе цикличных графиков устанавливаются календарные опережения за этапами производственного процесса.

Опережение планируется с целью обеспечения завершения производственного процесса в запланированный срок. При построении цикличного графика необходимо учитывать межцеховые перерывы, которые имеют страховой характер и составляют 3-5 дней.

Особенное внимание должно быть обращенная на оперативно календарное планирование в серийном производствепотому, что существуют много таких предприятий. Главной особенностью серийного производства является изготовление более ограниченной, сравнительно с единичным производством, номенклатуры изделий периодически повторными сериями. В то же время число детале-операций, которые выполняются в цехах, значительно превышает число рабочих мест, потому одновременное изготовление всей номенклатуры деталей и узлов невозможно. Возникает необходимость изготовлять их партиями, которые чередуются.

Главное задание оперативно календарного планирования в серийном производстве - обеспечить периодичность изготовления изделий в соответствии с планом при полной и равномерном загрузке оборудования, площадей, рабочих.

В процессе оперативно календарного планирования в серийном производстве выполняются расчеты, которые определяют:

размеры партий (серий) изготовления изделий;

нормативный размер партий деталей и периодичность их запуска-выпуска;

длительность производственных циклов изготовления деталей, узлов и серий изделий;

опережение запуска-выпуска партий деталей и сборочных единиц;

заделы.

На основании проведенных расчетов строятся календарные планы-графика работы производственных участков и отдельных групп оборудования.

Следует знать, что основнымкалендарно-плановым расчетом в серийном производстве является определение серии изделий и нормативного размера партии запуска заготовок, деталей в производство.

Если объем выпуска отдельных изделий небольшой, то размер серии изделий устанавливается на уровне годового задания. Если количество изделий, которое планируется в годовой производственной программе, значительно больше, то она распределяется на несколько партий, выпуск которых планируется в соответствующих кварталах и месяцах. При этом возникает потребность определения экономически целесообразного размера партии с целью достижения равномерной загрузки оборудования и рационального использования трудовых ресурсов. Определение оптимального размера годового или квартальной количества изделий по месяцам проводится с использованием экономико математических методов, в частности, линейного программирования, метода интегральных показателей. Как критерий оптимума чаще используются показатели максимальной и равномерного загрузки оборудования.

Определение нормативного размера партии деталей необходимо для:

· регламентации периодичности переналадки оборудования;

· расчета нормативной длительности производственных циклов и календарных опережений в работе последовательных производственных звеньев;

· для построения календарных планов-графиков;

· определение нормативного среднего уровня незавершенного производства.

В серийном производстве образуются цикличные заделы в каждом производственном подразделе, а также между ними - складские заделы.

Складские заделы состоят из оборотного и страхового заделов. Оборотный задел образуется из-за разного количества, характера (партиями или шт.) и периодов поступления и расходования деталей, сборочных единиц. Размер складского задела может колебаться от максимального, что состоит из партии поставки плюс страховой задел, к минимальному, что находится на уровне страхового задела.

Страховой задел (Zстр) образуется с целью компенсации разных перебоев в ходе производства и обеспечения непрерывности составления и выпуска изделий. Размер страхового задела определяется, исходя из практических данных.

В массовом производстве важно значение для нормального хода производства имеет оперативная подготовка. Она должна обеспечить своевременное начало работы первого изменения и непрерывное производство на протяжении всего рабочего времени.

Таким образом, оперативно календарное планирование на предприятиях разных типов производства имеет ряд характерных особенностей. Но какие бы системы и методы оперативного планирования не применялись на каждом конкретном предприятии, их цель одна: обеспечить равномерность хода производственного процесса и эффективно выполнить главную цель предприятия - выпуск качественной продукции в необходимом количестве и в установленные сроки.

Тема 6.Материально-техническое обеспечение производства

1. содержание планирования материально-технического обеспечения (МТО) та последовательность его разработки;

2. планирование потребности в материальных ресурсах;

3. запасы и регуляции их размеров;

4. методы контроля за уровнем запасов МТР.

5. определение потребности цехов в материальных ресурсах.

1. Содержание планирования материально-технического обеспечения (МТО) и последовательность его разработки;

Материально-техническое обеспечение на предприятии выполняет функции, связанные с закупкой сырья, материалов, топлива, энергии и оборудования, их хранением и делением. Объем заданий МТО разделяется на две основных группы:

1.материальное обеспечение производственного процесса путем предоставления необходимых товаров и услуг в нужном количестве и надлежащего качества, с сдерживанием требований относительно времени и места;

1. закупка, складирование и деление товаров, необходимых для экономической деятельности.

Рассматривая систему планирования МТО, нужно выяснить содержание и последовательность разработки плана из МТО.

В содержание планирования МТО входит:

· определение потребности в материалах, оборудовании, топливе, энергии на базе норм их расходов;

· расчет запасов всех норм товарно-материальных ценностей на плановый период;

· учет, контроль и анализ выполнения планов обеспечения;

· текущая регуляция обеспечения производственных подразделов предприятия.

Планирование обеспечения осуществляется в определенной последовательности:

· подготовительная работа (обеспечение бланками-формами, инструктаж и тому подобное);

· определение источника обеспечения потребности в материалах;

· расчет потребности в материальных ресурсах;

· разработка норм производственных запасов.

Основные данные для определения потребности - это согласованные со спросом предложения предприятия относительно производства товаров и услуг и норм расходов на их изготовление.

Исходной базой для планирования материально-технического обеспечения являются следующие документы:

1.План производства.

2.Мероприятия по техническому и организационному развитию.

3.План капитальных ремонтов и капитального строительства.

4.Данные о фактическом расходе и наличии материалов.

5.Нормы и нормативы расхода материальных ресурсов и задание по их снижению.

В условиях рыночных отношений план материального обеспечения разрабатывается самим предприятием на основе:

1. Изучения конъюнктуры рынка.

2. Изучения возможностей потенциальных партнеров.

3. Информации о движении цен.

4. Приобретения ресурсов на рынке товаров и услуг.

Планирование потребности в материальных ресурсах

Усвоив порядок разработки плана из МТО нужно выучить методы расчета потребности в материалах.

В расчетах необходимо дифференцировать потребность предприятия по основным направлениям расходов, принимая во внимание их значение и преобладающий удельный вес в общем объеме потребности предприятия.

Эта потребность рассчитывается разными методами, среди которых наиболее широко применяется: метод прямого расчета, он базируется на прогрессивных нормах расходов материалов и планах выпуска продукции. К методам прямого расчета относят:

· подетальный,

· на производственную единицу,

· за аналогами,

· за типичными представителями,

· рецептурный и другие.

Приподетальном методе потребность в материалах определяется как произведение нормы расходов на деталь и количество запланированных к производству деталей.

Мп = Нр · П

Нр– норма расхода материала на единицу продукции

П – объем производства

Обратите внимание на то, что потребность на основное производство заключается в первую очередь в потребности на производство готовой продукции.

Этот метод можно также использовать для расчета потребности в материалах на единицу продукции или ее часть - узел, деталь и тому подобное. Необходимость в таких расчетах появляется в случае массового и серийного производства.

Имейте в виду то, что при отсутствии норм потребность в материалах на плановый период может быть найдена методом динамических коэффициентов, то есть выходя из фактических расходов за прошлый период и индексов программы производства и норм расходов материалов за формулой:

Мп = Мф · Jн · Jп

Мф – потребность в материалах за прошлый период

Jн – индекс изменения норм в плановом периоде

Jп – индекс изменения объема производства в плановом периоде

Методика расчета МТО:

1. Расчет потребности в материалах осуществляется на 360 суток.

2. Среднесписочная потребность в материалах (по каждому виду) определяется по формуле 1:

Пср.сут. = Нм · (1)

где Нм– норма расхода материала каждого вида на 1 т продукции, т;

- суммарная производительность агрегатов в сутки, т.

3. Годовая потребность в материалах каждого вида на производство продукции определяется по формуле 2:

Мг = Нм · · Фг(2)

где Нм, - из формулы (11).

Фг– годовой фонд времени, 360 сут.

4. Норма материального текущего запаса в днях определяется по каждому виду материала отдельно по формуле 3:

(3)

где Мn – масса поставки, т;

Пср.сут. – из предыдущих расчетов.

5. Резервный запас в днях определяется по каждому виду материалов отдельно по формуле 14:

Рз = Нт.з. · К (4)

6. Максимальная общая величина запаса в днях определяется по каждому виду материалов отдельно по формуле 5:

Мобщ.з = Нт.з. + Рз (5)

7. Общая норма запаса материалов в натуральном выражении определяется по формуле 6:

Мз = Мобщ.з.в днях · Пср.сут. (6)

8. Разность в остатках материалов на конец и начало года определяется по формуле 7:

О = Окг. – Он.г. (7)

9. Общая потребность в материалах каждого вида в натуральном выражении определяется по формуле 8:

Мобщ. = Мг + Мз ± О (8)

10. Затем составляется баланс потребности в материальных ресурсах в натуральном и стоимостном выражении.

При освоении выпуска новых видов изделий потребность в материалах рассчитывают по аналогам. В этих случаях используют нормы расходов материалов на аналогичные изделия.

Потребность в комплектующих материалах, которые нужны для выпуска продукции и не производятся предприятием, определяется согласно со спецификациями конструкторско-технологической документации.

В окончательном виде план обеспечения являет собой развернут баланс, который отображает всю потребность в материальных ресурсах за направлениями потребления и источниками ее покрытия, с учетом имеющихся запасов на составах. Баланс разрабатывается как в натуральном, так и в денежном выражении.