Порядок разработки технологических процессов механической обработки

Технологические процессы на механическую обработку проектируются в следующей последовательности:

1. Определение типа производства и метода его работы

2. Анализ технологичности конструкции.

3. Выбор метода получения заготовки

4. Разработка технологического маршрута обработки

5. Выбор технологических баз

6. Разработка операционной технологии с выбором оборудования, инструмента и приспособлений

7. Расчет припусков и размеров заготовки на всех технологических переходах

8. Расчет режимов резания

9.Техническое нормирование технологического процесса

10. Оформление технологической документации

Последующий лекционный материал содержит информацию необходимую для выполнения этих пунктов.

Факторы, влияющие на технологический процесс:

Разработка технологического процесса связана с учетом разнообразных факторов, основными из которых являются:

- размер производственной программы

- тип и методы работы производства

- технологичность конструкции изделия

- выбор баз при механической обработке

- точность формы и размеров изделия

- требования к шероховатости поверхности

- материал изделия и его свойства

- способ получения заготовки

- припуски на механическую обработку

-технологическое оснащение производства (оборудование, оснастка, инструмент, расходные материалы)

- производственные затраты

2) Анализ точности методом точечных диаграмм

Суть этого метода заключается в следующем. В процессе обработки деталей через одинаковые промежутки времени ведут отбор деталей небольшими партиями в 5-7 штук. Детали измеряют. Определяют среднее арифметическое значение выборки - выборочной средней, а также размах выбор­ки R_j по формулам где m - объем малой выборки, x_i - размер одной детали, x_imax и x_imln макси­мальный и минимальный размеры деталей в выборке. Выборочной средней определяется расположение центра группирования размеров относительно границ поля допуска, что достигается настройкой станка на заданный размер. Размах характеризует рассеяние размеров в выборке. Большой размах свидетельствует о неполадках в системе ДИПС или необходимости изменения режимов резания.

По результатам расчета строят два графика, которые называются точечными диаграммами. На первой диаграмме по оси ординат откладывают значения На второй - R_j. По оси абсцисс на обеих диаграммах указывают время отбора деталей или номера выборок. Таким образом, получают последовательность точек, соединение которых прямыми линиями дает точечные. На диаграммах проводят контрольные линии допустимых колебаний выборочных средних и размахов.

На точечной диаграмме выборочных средних наносят следующие линии. Линии верхнего и нижнего технических пределов с ординатами В_т и Н_т, которые соответствуют наибольшему и наименьшему предельным размерам детали по чертежу. Очевидно, что Т = В_т -Н_т.

Верхнюю и нижнюю контрольные линии с ординатами и , которые соответствуют допускаемым значениям выборочных средних. Эти ординаты определяют по формулам ; где - среднее арифметическое значение размеров для всей партии деталей, K - число выборок. Выход точек за эти линии свидетельствует о том, что необходимо произнести подналадку станка путем регулирования системы ДИПС или смены инструмента.

На диаграмме размахов наносят три линии. Одну с ординатой допуска Т. Две других - верхнюю и нижнюю контрольные линиис ординатами B_R и Н_R, которые определяются по формулам B_R=V1-T; H_R=V₂-T, где V₁ и V₂ коэффициенты, определяемые в зависимости от размера выборки т.

Выход точек за эти контрольные линии свидетельствует о неполадках в системе ДИПС или необходимости изменения режимов резания. Точечные диаграммы позволяют сделать некоторые выводы. Допустим, что эти диаграммы построены по результатам токарной обработки наружной поверхности деталей. На диаграмме выборочных средних точки для выборок под номерами 1-3 вышли за нижнюю контрольную линию. Это свидетельствует, что настройка станка была произведена по наименьшему предельному размеру. При этом часть деталей окажется бракованной. По диаграмме видно, что из-за влияния систематической погрешности, по всей вероятности из-за износа резца, имеется тенденция увеличения выборочной средней. Выход последних двух точек за верхнюю контрольную линию является сигналом для подналадки системы ДИПС. Анализ диаграммы разма­хов показывает, что здесь также имеет место выход последней точки за контрольную линию. Поэтому необходимо прервать производственный процесс, установить причину неполадки и устранить ее.
Билет №5.

1) Технологичностью конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов (корпусные детали, валы и оси, втулки)

Технологичностью конструкции изделия (ТКИ)называется совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению определенных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Иными словами конструкция изделия является технологичной, если при проектировании обеспечено простое, качественное и экономичное изготовление, а также эксплуатация этого изделия.

Отработка конструкции на технологичность ведется на всех этапах проектирования и производства изделия. Основная часть этой работы должна быть выполнена при проектировании. Оценка технологичности конструкции на стадии производства является проверкой эффективности проектных и технологических решений. Она позволяет устранить допущенные ошибки, уточняет детали, вскрывает резервы для дальнейшего повышения технологичности конструкции.

Производственная ТКИ заключается в сокращении средств и времени на конструкторскую подготовку производства, технологическую подготовку производства, процессы изготовления, в том числе контроля и испытания, монтаж вне предприятия-изготовителя.

Эксплуатационная ТКИ заключается в сокращении средств и времени на подготовку к использованию по назначению, технологическое и техническое обслуживание, текущий ремонт. утилизацию.Ремонтная ТКИ заключается в сокращении средств и времени на все виды ремонта.

Главные факторы, определяющие требования к ТКИ, следующие:

1. Вид изделия, характеризующий главные конструктивные и технологические признаки обуславливающие основные требования к ТКИ;

2. Объём выпуска и тип производства. определяющие степень технологического оснащения, механизации и автоматизации технологически процессов и специализацию всего производства.

Оценка ТКИ может быть двух видов - качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно, на основе опыта исполнителя. К основным показателям ТКИ относятся трудоёмкость и себестоимость изготовления изделия, материалоёмкость и энергоёмкость изделия.