По целевому назначению приспособления делят на .

1. Станочные для установки и закрепления обрабатываемых заготовок. Эти приспособления подразделяют на сверлильные_? фрезерные, расточные, токарные и др. К ним относят также приспособления специального назначения (для гибки, рихтовки и других операций).

2. Станочные для установки и закрепления рабочего инструмента. К ним относятся патроны для сверл, разверток, метчиков, многошпиндельные сверлильные и фрезерные головки, инструментальные державки для токарно-револьверных станков и авто матов и другие устройства. С помощью приспособлений 1-6 и 2-й групп осуществляется наладка технологической системы станок,—заготовка—инструмент. Эти присп., называемые также вспомогательным инструментом, характеризуются большим числом нормализованных конструкций.

3. Сборочные, используемые для соединения деталей в изделия. Применяют следующие типы сбор. Присп.: для крепления базовых деталей собираемого изделия, для обеспечения правильной установки соединяемых элементов изделия, для предварит-го деформирования устанавливаемых упругих элементов (пружин, разрезных колец), а также для запрессовки,клепки, развальцовывания и других операций.

4. Контрольные, применяемые для проверки заготовок, при промежуточном и окончательном контроле деталей, а также при сборке машин.

5. Приспособления для захвата, перемещения и перевертывания тяжелых, а в автоматизированном производстве и легких заготовок, деталей и собираемых изделий.

По степени специализации приспособления делят на универсальные, переналаживаемые и специальные.

1. Универсальные приспособления (УП),(УСП-12, УСП-16, УСП-24). применяемые в единичном и мелкосерийном производстве, подразделяют на стандартные (относят машинные тиски, патроны, делительные головки, поворотные столы, планшайбы и др. Их используют для обработки деталей широкой номенклатуры и различных размеров) и специальные выполняют для деталей определенного типа, но разных размеров. УП могут быть безналадочные (трехкулачковые патроны) и наладочные (делительные головки).

2. Переналаживаемые приспособления применяют в мелком среднесерийном производстве. К ним относят: а) универсально-сборные (УСП) и сборно-разборные (СРП), собираемые из набора нормализованных деталей и узлов, допускающего многократную перекомпоновку собираемых конструкций; б) универсально-наладочные (УНП), со сменными наладками, позволяющими обрабатывать детали различных наименований; в) групповые переналаживаемые для обработки определенной группы деталей.

3. Специальные приспособления (СП) предназначены для выполнения определенных технологических операций и представляют собой непереналаживаемые приспособления одноцелевого назначения. Их используют в массовом производстве при постоянном закреплении операций на рабочих местах. В серийном производстве часто применяют групповые непереналаживаемые СП для единовременной обработки группы прикрепленных деталей. СП трудоемки и дорогостоящи в исполнении, так как ввиду широкого разнообразия конструкций их изготовляют методами единичного производства. При освоении нового изделия ранее использовавшиеся СП уже не пригодны и их необходимо конструировать и изготовлять вновь, что занимает до 80 % длительности цикла технологической подготовки производства. СП высокопроизводительны в результате применения быстродействующих установочных и зажимных устройств и выполнения многоместной и многоинструментальной обработки. Их нередко частично и полностью автоматизируют.

По степени механизации н автоматизации приспособления делят на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические. В автоматизированном производстве приспособление является элементом сложного транспортирующего, загрузочно-разгрузочного комплекса

К присп. предъявляют ряд требований. Они должны обеспечивать необходимую точность, быть удобными, безопасными и эффект-ми в работе; обесп-ть требуемое положение детали или инстр-тов относительно рабочих органов; обеспечить необходимую жёсткость; быть простыми и удобными при регулировке и ремонте.

2) Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).

Размерный анализ – это один из этапов проектирования технологии мех. обработки, заключающийся в расчетах на точность, в результате которого устанавливается обоснованная величина операционных размеров по номиналу, а так же их допуски и предельные отклонения. В основе лежит теория размерных цепей, теория базирования и теория графов.

Основные этапы:

1)Разработка тех. процесса и его представление в виде эскизов обработки с указанием технологических баз и тех. размеров.

2)Построение на основе данных эскизов обработки, размерной схемы тех. процесса, которая в условной форме отражает заданные конструктором размеры обработки, припуски на обработку, технологические размеры, последовательность обработки поверхностей.

3)Выявление с помощью размерной схемы технологических размерных цепей. При этом тех. размерная цепь – это цепь, выражающая связь м.д. тех. размерами и либо припуском на обработку, либо конструкторским размером.

4)Расчет тех. размерных цепей и определение размеров (номинал, допуск, предельные отклонения).

5)При необходимости корректировка принятого варианта тех. процесса. Внесение изменений и соответствующие перерасчеты.

Для построения тех. размерных цепей используют граф. Граф м.б. как замкнутым, так и в виде дерева. Начинается построение с исходного дерева – это граф конструкторских размеров и припусков.

Рис.1

В зависимости от поставленных задач различают размерные цепи конструкторские, технологические и измерительные.

а)Расчетом конструкторской размерной цепи ставится задача обеспечения необходимой точности при конструи­ровании изделий,

б)технологической —при изготовлении деталей и сборке изделий

в)измерительной — обеспечение нужной точности при измерении различных величин, характеризующих точность деталей и сборочных единиц. Конструкторские размерные цепи делятся на подетальные и сборочные.

Размерная цепь, определяющая относительное положение и точность поверхностей у одной детали, называется под детальной. Размерная цепь в сборочном чертеже, размеры которой принадлежат разным деталям, называется сборочной. Эти цепи включают в себя не более чем по одному размеру каждой из участвующих в ней деталей и, кроме того, имеют собственное звено (чаше всего в виде зазора или натяга), называемое замыкающим звеном размерной цепи.

Размеры цепи называются звеньями, для удобства расчетов они выносятся из чертежа и изображаются графически. Размеры в рабочем чертеже детали не должны составлять замкнутую це­почку. Но в графическом изображении цепочка размеров показывается замкнутым контуром.

В Цепи различают два вида звеньев: составляющие- получаются непосредственно при изготовлении детали, и замыкающие- получаются последними при изгот. детали (в по детальной цепи) или при сборке сборочной единицы машины (в сборочной цепи) и величины которых зависят от величины всех остальных звеньев

Все составляющие звенья обозначаются какой-либо одной прописной буквой русского алфавита с номером по порядку Порядковые номера звеньев обычно ставят от замыкающего звена по ходу часовой стрелки.

По расположению звеньев цепи подразделяются на линейные (звенья параллельны): плоские (звенья расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях), пространственные (размеры расположены в не­параллельных плоскостях) Кроме линейных размерных цепей имеют место еще угловые, все звенья которых являются угловыми величинами.

Наибольшее распространение имеют плоские линейные размерные цепи. Основное свойство размерной цепи — это замкнутость размерного контура и влияние на любое звено цепи отклонений по другим звеньям.

1. Номинальное значение замыкающего звена цепи равно разности между суммой номинальных значений увеличивающих звеньев и суммой номинальных значений уменьшающих звеньев, т. е

2. Верхнее отклонение замыкающего звена равно разности между суммой верхних отклонений увеличивающих звеньев и суммой нижних отклонений уменьшающих звеньев:

3. Нижнее отклонение замыкающего звена равно разности между- суммой нижних отклонений увеличивающих звеньев и суммой верхних отклонений уменьшающих звеньев:

4.Допуск замыкающего звена равна сумме допусков всех составляющих звеньев, т е. замыкающее звено воспринимает все погрешности составляющих звеньев и, следовательно, за замыкающее звено должен приниматься менее ответственный размер.

Расчет размерных цепей сводится к решению одной из двух задач, называемых ; прямой и обратной. По прямой задаче на основе заданных требований к величине замыкающего звена рассчитывают все данные составляющих звеньев (отклонения, допуски). При обратной задаче рассчитывают предельные отклонения и допуск на замыкающее звено по заданным отклонениям и допускам на все составляющие звенья. Предусматривает два метода расчета размерных цепей: а)полной взаимозаменяемости, основанный на расчете на максимум — минимум б)вероятностный и пять методов достижения точности замыкающего звена, осуществляемых:

1) полной взаимозаменяемостью,

2) неполной взаимозаменяемостью,

3) групповой взаимозаменяемостью, регулированием пригонкой

Билет № 31

1) Методы определения нормы времени на механическую обработку.

Нормой времени (Т)называется регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.

Норма времени является основой для расчета себестоимости продукции, длительности технологического цикла, численности рабочих, станков, инструмента, производственной мощности цехов, а главное - размера заработной платы.

Штучным временемназывается интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготавливаемых или ремонтируемых изделий или равный календарному времени сборочной операции.

Иными словами, штучным называется время, которое затрачивается на выполнение одной операции при обработке одной заготовки (штуки). Нормой штучного времениназывается норма времени на выполнение одной операции при обработке одной заготовки (штуки).

Штучное время определяется по формуле

(58) Где t_o- основное время; t_в- вспомогательное время;t_обс- время на обслуживание рабочего места; t_лп- время на личные потребности и, при утомительных работах, на дополнительный отдых; t_п- время на перерывы в работе в соответствии с технологией и организацией производственного процесса.

Основное время- это часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и (или) последующее определение состояния предмета труда. Иными словами -это время на механическую обработку, сборку или контроль изделия. Основное время может быть машинным, машинно-ручным и ручным. Машиннымназывается время выполнения работы машиной или механизмом без участия работника. Например, к машинному времени относится время работы металлорежущего станка при автоматической подаче режущего инструмента.

Машинно-ручным называется время на выполнение работы при непосредственном участии работника. Например, сверление на сверлильном станке с ручной подачей сверла.

Ручнымназывается время выполнения работы без применения машин и механизмов.

При работе на металлорежущих станках основное машинное время для каждого технологического перехода определяют по формуле (59)

где l- расчетная длина обрабатываемой поверхности или обработки в направ­лении подачи; i - число рабочих ходов; s- минутная подача. При ручном подводе инструмента без взятия пробных стружек расчетная дли­на обработки определяется так (60)

где l_обр- длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи;l_вр - длина врезания инструмента; l_сх - длина схода (перебега) инструмента. При ручном подводе инструмента с взятием пробных стружек к расчетной длине обработки добавляется l_стр - общая длина рабочих ходов при взятии пробных стружек. Тогда (61)

При автоматическом подводе инструмента к заготовке со скоростью подачи следует учитывать путь подхода инструмента с этой скоростью l_п. В этом случае

(62)

Приведенные формулы являются общими для станочных работ всех видов. Однако для конкретного типа станка и конкретного вида работы могут быть свои особенности.

Вспомогательное время- это часть штучного времени затрачиваемая на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изменения и последующего определения состояния предметов труда. Вспомогательное время включения, время на управление станком, время на установку, закрепление и снятие детали, инструмента и приспособления во время работы,время на измерения детали. Эти действия повторяются с каждой обрабатываемой деталью или после обработки определенного количества деталей. Вспомогательное время может быть также машинным, машинно-ручным и ручным. Если действия, на которые затрачивается вспомогательное время, выполняются во время обработки заготовки, то вспомогательное время перекрывается основным и называется перекрываемым вспомогательным временем.Вспом-ое время может составлять до 35% штучного времени. Часть штучного времени, равная сумме основного и вспомогательного времени называется оперативным временем,т.е. t_оп=t_о+t_в (63)

Время обслуживания рабочего места - это часть штучного времени, затрачиваемая исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии,уход за ними и рабочим местом. Время обслуживания рабочего места подразделяется на техническое и организационное время.

В техническое время входят затраты времени на подналадку и регулировку станка во время работы, время на смену и правку инструмента, время на уда­ление стружки и.т.д. Время на техническое обслуживание рабочего места определяется в процентах от основного времени и составляет l-3,5% в зависимости от типа и размера станка.

Время организационного обслуживания состоит из затрат времени на уход за рабочим Местом в течение рабочей смены— раскладку инструмента в начале смены и уборку его по окончании смены; чистку и смазку станка; осмотр и опробование станка. Время на организационное обслуживание рабочего места определяется в процентах от оперативного времени и составляет в среднем 2-4% в зависимости от типа и размера станка. В отдельных случаях, например, для бесцентрово-шлифовальных станков это время увеличивается до 13%. Время на личные потребности- это часть штучного времени, затрачиваемая человеком на личные потребности и, при утомительных работах, на дополни­тельный отдых. Время определяется в процентах от оперативного времени и достигает 2,5%.

Время на перерывы в работев соответствии с технологией и организацией производственного процесса устанавливается отдельно, в соответствии с каж­дым конкретным случаем. Необходимо заметить, что время на обеденный перерыв в норму времени не входит.

При изготовлении деталей партиями к штучному времени добавляется подготовительно-заключительное время,которое определяется как интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителя или исполнителей и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению последних в порядок после окончания смены и выполнения этой операции для партии предметов труда.

Подготовительно-заключительное время определяется для всей партии деталей и не зависит от размера партии. Сумма штучного времени и доли подготовительно-заключительного времени для одной детали образуют штучно-калькуляционное время, т.е.

(64) где - подготовительно-заключительное время; п — размер партии деталей.

Время обработки партии деталей называется калькуляционным и определяется по формуле t_к=t_ш∙n+t_пз (65)

Подготовительно-заключительное время включает в себя затраты времени на получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации, наряда на работу; ознакомление с работой, чертежом; получение инструктажа; установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующий режим; снятие приспособлений и инструмента; сдачу готовой продукции, остатков материалов, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда.

Структура нормы времени на механическую обработку

2) Принципы построения систем режущих и вспомогательнных инструментов для токарных станков с ЧПУ.

Система режущих и вспом-ных инструментов для токарных станков с ЧПУ должна обеспечивать размерную стойкость инстр-та, стабильность его работы, быстросменность, взаимозаменяемость.

Принципы построения систем. Применение взаим-емого инст-та настроенного на размер, что позволяет исключить потери времени на первоначальную настройку.

-использование сил резания для частичного или полного крепления инструмента, что упрощает конструкцию механизма крепления инструмента, обеспечивает более высокую точность установки и сокращения времени на замену инструмента,

- встройка узлов автоматич-ой поднастройки и регулировки инст-та для компенсации систематических погрешностей размеров заг-ки, что обеспечивает повышение размерной стойкости инст-та.

- использование принципа обновления режущих участков одной и той же кромки (прерывное и непрерывное) обновление резцов (зубьев), самих инструментов.

- обеспечение формирования и отвода стружки в процессе резания.

В автоматиз-м произ-ве использ-ют обычный стандар-й инст-т. Однако технич-е требования к инстр-ным материалам и к точности изготовления повышенные.

Станки, с ЧПУ должны быть оснащены быстросменной инст-ой оснасткой. При этом быстросменным элементом может быть многогранная неперетачиваемая твердосплавная пластинка.

Настройка инструм-та на размер осуществляется вне станка, на специальных приспособлениях для размерной настройки. При выборе вспом-го инст-та учитывают следующие требования.

- его номен-ра и стоимость должны быть сведены к экон-ки обоснован-у минимуму.

- крепление режущего инст-та должно обеспечивать требуемую точность, жесткость и виброустойчивость.

- в необходимых случаях, он должен обеспечивать возможность регулирования положения режущих кромок инструмента

Билет №32

2) Методы нарез. зубьев цил.зубч. колес. Накатывание зубьев.

Нарезание зубьев производится двумя методами: копирования и огибания (обкатки). При нарезании методом копирования профиль инструмента, в основном фрезы, имеет форму впадины. При нарезании методом обкатки имитируется процесс зубчатого зацепления. Инструментом является зубчатая рейка, червячная фреза или долбяк.