Разработка технологических маршрутов обработки деталей.

Технологический маршрут – перечень операций в порядке их выполнения, необходимый для обработки данной детали.

С точки зрения технологии изготовления все детали корпуса согласно ОСТ5.9091, независимо от их конструктивной принадлежности, разделяются на 5 классов, а каждый класс – на 8 групп (см. табл. 5). Группам присваиваются номера, состоящие из двух цифр: первая из них обозначает номер класса, вторая – номер группы внутри класса.

Технологические маршруты обработки записываются (в 10 столбце таблицы 6) в виде последовательности шифров операций.

Шифры технологических операций приведены в приложении М, для листовых деталей они состоят из двух цифр: первая обозначает операцию, вторая – оборудование, на котором выполняется данная операция. Для деталей из профильного проката шифры состоят из трех цифр: первые две обозначают операцию, третья – оборудование.

Состав работ и способы их выполнения при изготовлении деталей зависят, главным образом, от выбранного способа резки. Поэтому разработку технологических маршрутов следует начинать с выбора способа резки (для каждой карты раскроя).

Рекомендации по выбору способа резки приведены в таблице 4.

При выборе способа резки следует также учитывать следующие обстоятельства:

- Возможность использования гильотины определяется также размерами деталей с учетом длины ножа гильотины (до 4 м);

- Вид тепловой резки зависит от толщины металла: до 30 мм – плазменная, свыше 30 мм – газокислородная;

- При газокислородной резке возможна одновременная разделка кромок под сварку с использованием блоков резаков;

- Резку на переносных машинах применяют только для крупных деталей с прямолинейными кромками (одна – две детали на карте раскроя);

- Для деталей одной карты раскроя должен быть выбран один (наиболее рациональный) способ резки.

Таблица 4 Выбор способа резки

После выбора способа резки разрабатывается весь технологический маршрут обработки детали, т.е. выбираются все операции, необходимые для изготовления детали.

В технологическом маршруте вначале обозначаются операции предварительной обработки (выполняемые не для отдельных деталей, а для целых листов или профильных полос), т.е. предварительная правка – очистка от окалины и ржавчины – нанесение антикоррозионных покрытий (грунтовка или пассивирование).

Затем назначаются остальные операции технологического маршрута в зависимости от выбранного способа резки.

Рекомендуемая последовательность операций обработки при разных способах резки:

а) При механической резке на гильотине

- разметка и маркировка;

- резка механическая;

- правка (при необходимости);

- гибка (для неплоских деталей)

б) При тепловой полуавтоматической резке (на переносных машинах)

- разметка и маркировка;

- резка тепловая на переносных машинах;

- зачистка от грата (при газокислородной резке);

- правка (при необходимости);

- гибка (для неплоских деталей)

- правка (при необходимости);

- гибка (для неплоских деталей).

в) При автоматической тепловой резке (на стационарных машинах)

- резка тепловая на стационарных машинах;

- маркировка*;

- зачистка кромок от грата (при газокислородной резке)

Таблица 5 Классификация деталей корпуса

Таблица 6 Таблица карт раскроя и технологических маршрутов обработки деталей

(пример)

Состав операций и способ их выполнения (оборудование) выбирают в зависимости от технологических характеристик детали (а также от оснащенности корпусообрабатывающего цеха), т.е. в соответствии со следующими рекомендациями:

- предварительную обработку следует выполнять для всего листового и профильного проката;

- разметке подлежат детали, направляемые на механическую резку или резку на переносных машинах. При этом основным способом разметки является разметка по эскизам. Одновременно детали маркируют (одним из ручных способов). Детали, вырезаемые на стационарных машинах для тепловой резки, не размечаются;

- маркировать необходимо все детали, независимо от способа их изготовления. Размечаемые детали (как сказано выше) маркируют сразу после разметки ручным способом. Детали, вырезаемые на стационарных машинах (т.е. неразмечаемые), маркируют на машинах с ЧПУ в составе поточных линий (перед резкой) или вручную (после резки);

- разделку кромок (если она требуется) можно выполнять в процессе газовой резки на стационарных машинах, оборудованных трехрезаковыми блоками, или после тепловой и механической резки на переносных машинах (крупные детали), а также механическим способом на кромкострогальных станках (крупные детали с прямолинейными кромками) и на станках СКС (мелкие детали). Необходимость разделки кромок зависит от способа сварки и толщины деталей (указывается узлами сварки на чертеже).

- необходимость гибки деталей определяется по чертежу (в зависимости от формы детали). Гибка листов простой кривизны (цилиндрической, конической) производится в листогибочных машинах (вальцах); листы сложной кривизны и со сломами - на прессах. Профильные детали гнут на гидравлических универсальных или горизонтальных гибочных прессах (типа «Бульдозер»). Наиболее сложные листовые и профильные детали гнут горячим способом.

- необходимость повторной правки определяется в зависимости от толщины и формы детали, а также способа резки. Как правило, правке подвергают листовые детали толщиной до 12 мм после механической и тепловой резки, особенно полосы и детали с большим количеством вырезов. Правку крупных листовых деталей выполняют на листоправильных машинах (вальцах), мелких – на прессах, профильных – на универсальных прессах или прессах типа «Бульдозер».