Краткая характеристика технологического процесса

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Пятиклетевой стан 1700 ПХЛ ОАО “Северсталь” предназначен для придания полосе металла необходимой толщины путем ее обжатия при прокатке в клетях. Прокатка в клетях стана происходит непрерывно, для чего стан 1700 оборудован двумя разматывателями, стыкосварочной машиной, петлевым устройствем и двумя моталками. По окончанию размотки очередного рулона его задний конец сваривается с передним концом следующего рулона. Полоса набирается в петлевое устройство, а из него выбирается в клети стана. Такой способ прокатки увеличивает производительность стана – полоса, выбираемая из петлевого устройства, прокатывается независимо от работы разматывателей и стыкосварочной машины. Однако имеется одно условие – сварной шов, образующийся при сварке концов полос, необходимо прокатывать на низкой скорости во избежание обрыва полосы и, как следствие, повреждения валков. Задачу отслеживания положения шва в петлевом устройстве и выдача сигнала в систему управления замедлением стана при прокатке участка полосы, содержащего сварной шов или дефект (выдача управляющего воздействия в систему управления) реализует система слежения за координатой сварного шва в петлевом устройстве. Система отслеживает и выдает управляющее воздействие в систему управления замедлением стана при подходе шва к первой клети. За счет этого шов прокатывается в клетях на безопасной для целостности полосы скорости. Помимо слежения за швами данная система выполняет и другие важные функции:

- отслеживание положения дефектов полосы в петлевом устройстве;

- определяет запас полосы в петлевом устройстве;

- определяет расстояние от сварных швов и дефектов полосы до первой клети стана.

Краткая характеристика технологического процесса

Структурная схема технологического процесса пятиклетьевого стана холодной прокатки 1700 представлена в Приложении А.

Таблица 1.1. Технические данные стана “1700”

Технологический процесс прокатки металла на стане 1700 проходит следующим образом:

Рулоны, поступившие из ЛПЦ мостовым краном или другим транспортным средством, подаются поочередно на шаговые конвейеры разматывателей N1 и N2. Каждый разматыватель обслуживается приемным столом. Столы транспортируют рулоны в позицию задачи на разматыватель. Подготовленные к прокатке рулоны приемным столом автоматически устанавливаются на барабан одного из разматывателей. После установки рулона на барабан разматывателя отгибается передний конец полосы и задается в правильно тянущие ролики у разматывателя N1 или в тянущие ролики у разматывателя N2. Подготовленный передний конец полосы транспортируется в позицию ожидания перед обводным роликом.

После размотки предыдущего рулона, с какой-либо позиции разматывателя, подготовленный передний конец полосы последующего рулона центруется и правится в правильно-тянущей машине и подается к ножницам, где задний и передний дефектные концы полосы режутся на листы мерной длины, которые направляются в короб для обрезков.

Обрезанный передний конец полосы или задний транспортируется к ножницам для выравнивания конца полосы по ширине, где обрезанный задний конец полосы, предыдущего рулона или передний конец последующего рулона, имеющий большую ширину, чем стыкуемый обрезается до ширины меньшей полосы. Подрезанные концы полос подаются в стыкосварочную машину (далее ССМ). Концы полос одинаковой ширины подаются сразу в ССМ, где производится сварка.

После сварки и зачистки грата полоса разгоняется до рабочей скорости и транспортируется в петлевое устройство.

Для обеспечения непрерывности процесса прокатки во время сварки концов полос в головной части стана установлены: тянущая станция, петлевое устройство с системой натяжных механизмов, центрирующих и поддерживающих роликов, для накопления около 850 метров полосы.

Перед первой клетью стана установлены: центрирующий ролик, устройство для закрепления полосы при перевалках опорных валков, гильотинные ножницы.

Прокатка полосы в стане осуществляется непрерывно. Для контроля технологического процесса прокатки: перед 1-ой клетью, в межклетьевых промежутках и за 5 клетью расположены измерители толщины полосы; в межклетьевых промежутках установлены измерители натяжения полосы, за 5 клетью установлен измеритель зонных натяжений полосы, в каждой клети установлены преобразователи усилий прокатки.

По окончании намотки полосы на одну из моталок, скорость стана снижается, увеличивается усилие прижатия подающими роликами полосы, создавая определенные натяжения полосы на разных участках, и производится рез полосы.

Передний конец полосы подающими роликами через магнитный транспортер, обводной ролик передаются на моталку № 2, где при помощи ременного захлёстывателя полоса подматывается на барабан моталки. После 3...5-ти витков, захлёстыватель отводится в исходное положение, и стан разгоняется до рабочей скорости.

При заправке полосы на моталку № 1, передний конец полосы отклоняющим роликом направляется к барабану моталки и дальнейшие операции повторяются как на моталке № 2.

Прокатанные рулоны снимателями транспортируются от моталок к шаговому конвейеру. На шаговом конвейере рулоны перемещаются вначале в позицию для автоматической обвязки рулона по окружности и далее в позицию взвешивания.

С шагового конвейера с последней позиции рулоны могут быть сняты мостовым краном и с помощью кантователя переданы на следующий шаговый конвейер, где рулоны транспортируются в вертикальном положении и снимаются мостовым краном для дальнейшего прохождения металла по технологическому потоку.

Условно стан можно разделить на 3 части: головную, серединную и хвостовую.

Хвостовая часть стана состоит из летучих ножниц, участка намотки с двумя моталками, участка выгрузки рулонов.

Серединная часть стана состоит из пяти рабочих клетей, которые оснащены гидравлическими нажимными устройствами, механизмами установки валков на уровень прокатки, механизмами перевалки опорных и рабочих валков, устройствами противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валков. В каждой клети установлено по 4 валка: два опорных и между ними два рабочих валка.

В дипломной работе наибольший интерес для нас представляет головная часть стана. Остановимся на ее устройстве более подробно.

Головная часть стана оборудована участком загрузки рулонов, участком размотки с двумя разматывателями, правильно-тянущей машиной, высечными ножницами, ССМ, тянущей станцией, многоярусным петлевым устройством горизонтального типа для накопления около 850 м полосы.

Процесс прохождения полосы стали по головной части стана протекает следующим образом.

В разматывателе происходит отгибание и подача переднего конца полосы в правильно-тянущую машину для выравнивания полосы по оси стана.

Далее конец полосы подается к высечным ножницам. Если конец полосы содержит дефекты, они вырезаются. В случае, если предыдущая полоса имеет меньшую ширину, чем данная, то передний конец данной полосы режется по ширине до ширины предыдущей полосы. После этого оба конца транспортируются в ССМ, где происходит их сварка. Рядом со швом в середине полосы пробивается контрольное отверстие, которое нужно для отслеживания передвижения сварного шва.

После сварки головная часть стана разгоняется до рабочей скорости, происходит заполнение петлевого устройства. Одновременно с этим полоса предыдущего рулона выбирается из петлевого устройства для прокатки в клетях стана и намотки на моталку. Тянущие тележки петлевого устройства, поддерживая натяжение полосы, перемещаются в сторону стана. Перед первой клетью требуемое натяжение создается натяжной станцией.

Прокатка полосы в рабочих клетях осуществляется непрерывно на постоянной рабочей скорости (средняя скорость около 12 м/с).