Метод QFD та його застосування в моделі Будинку якості

Тема 5. Інструменти управлінні якістю

Інструменти проектування якості

Інструменти управління якістю застосовуються для аналізу кількісних і якісних даних, що дає змогу менеджерам організації орієнтуватися в процесі прийняття рішень виключно на факти. Головною причиною проблем, що виникають при управлінні якістю є невірні уявлення про стан виконання процесів та помилкові дії керівництва по їх покращанню. Для застосування обґрунтованого підходу до прийняття рішень в галузі якості необхідним є збір, обробка і аналіз статистичної інформації. Цими питаннями займається математична статистика, яка включає низку різноманітних методів і інструментів, які широко застосовуються в управлінні якістю.

На етапі свого становлення статистичні методи широко використовувались в процесі контролю якості продукції при проведенні вибіркового приймального контролю та пізніше у виробництві - для забезпечення стабільності технологічного процесу і зменшення його варіабельності. У сучасних умовах сфера їх використання значно поширилася на області планування, проектування (методи Г.Тагуті), маркетингу, матеріально-технічного забезпечення тощо.

До складу інструментів управління якістю належать: інструменти проектування якості, інструменти контролю якості, методи вибіркового контролю. Інструменти проектування якості включають:

1) технологію структурування функції якості QFD (англ. - Quality Function Deployment);

2) методику аналізу «втрат» якості Г.Тагуті;

3) метод FMEA-аналізу (англ. – Failure Mode and Effects Analysis)

Метод QFD та його застосування в моделі Будинку якості

Метод QFD являє собою систематизований шлях вивчення потреб і побажань споживачів через розгортання функцій та операцій у діяльності компанії із забезпечення якості на кожному етапі життєвого циклу створюваного продукту, який би гарантував отримання кінцевого результату, що відповідає очікуванням споживачів. Він застосовується для перетворення вимог споживачів на параметри якості очікуваного продукту, а також відповідності визначених параметрів вимогам до якості процесів планування, розробки, виробництва та вдосконалення продукту. Метод QFD спрямований на забезпечення очікуваної споживачем цінності продукту за його мінімальної вартості.

Даний метод було розроблено в Японії, і метою його було гарантувати якість із найпершої стадії створення й розвитку нового продукту. Отже, застосуванню методу передує процес визначення вимог споживача та цілей компанії, що передбачає:

— визначення передбачуваного споживача;

— визначення рейтингу споживача для виробника;

— збирання побажань споживача;

— організація оброблення зібраних побажань;

— визначення рейтингу параметрів якості продукту для споживача.

Далі здійснюється процес розгортання функцій якості, що включає п’ять елементів:

1. Уточнення вимог споживача за допомогою перших трьох інструментів управління, коли голос споживача, тобто його абстрактні вимоги до продукту, перетворюється на інтегральну цінність продукту, тобто коли вимоги споживача можуть бути виміряними. Задача цього етапу — визначити:

· ЩО вимагає споживач від продукту?

· ЯК продукт буде використовуватися споживачем?

2. Далі вимоги споживача перетворюються на характеристики продукту, які можна буде виміряти (параметри якості продукції), тобто дається відповідь на запитання «як зробити».

3. На третьому етапі здійснюється виявлення зв’язку між відповідними компонентами ЩО і ЯК за допомогою матричних діаграм, тобто між вимогами споживача та загальними характеристиками продукту.

4. Далі проводиться вибір мети, тобто таких значень параметрів якості створюваного продукту, котрі будуть, на думку виробника, не лише відповідати очікуванням споживача, а й забезпечать конкурентоспроможність продукту у визначеному сегменті ринку.

5. Останній етап характеризується встановленням рейтингу важливості компоненту ЩО, і на основі цих даних проводиться визначення важливості відповідних компонентів ЯК.

Наведені п’ять елементів є фундаментом QFD. Їх реалізація за допомогою матричних діаграм нагадує будівлю, і тому отримав назву «Будинку якості».

Функція «втрат» Т.Тагуті

Методика аналізу «втрат» якості базується на використанні функції «втрат якості», розробленої японським вченим Геніті Тагуті. Втрати якості – це ті затрати (рос. «издержки»), що виробник має у зв’язку з необхідністю усунення дефектів. Обсяг такого роду витрат залежить від відсотку втрат на виробництво, що не відповідає вимогам споживача.

Ключові положення методики аналізу «втрат» якості, сформульовані Г.Тагуті наступним чином:

1. Суспільство має суттєві затрати (рос. «несет издержки»), що пов’язані із низькою якістю продукту, представленого споживачу;

2. Для того, щоб утримати свою частку ринку компанії повинні постійно покращувати якість продукту;

3. Покращання повинні зводитись до скорочення відмінностей між характеристиками виготовленого продукту і існуючим зразком;

4. Погіршення якості продукції в n раз призведе до втрати споживачів даної компанії в n² раз;

5. Якість продукту в більшій ступені визначається процесами проектування і виробництва;

6.Часто між розрахунковими параметрами і характеристиками якості продукту існує нелінійна залежність, яку можливо використовувати для зниження

впливу різних параметрів на характеристики продукту; дана особливість є характерною і для виробничих процесів;

7. Програма випробувань може бути використана для визначення групи параметрів, які знижують розкид характеристик продукту.

Таким чином, використання функції втрат Г.Тагуті дозволяє аналітичним шляхом визначити цільові орієнтири по підвищенню якості продукції і одночасному зниженні витрат за рахунок зведення до мінімуму втрат усіх видів. Даний інструмент використовується у комплексі з технологією QFD при проектуванні продукції.

Метод FMEA-аналізу (англ. – Failure Mode and Effects Analysis) являє собою технологію аналізу можливості виникнення дефектів і їх впливу на споживача. FMEA- аналіз не передбачає вивчення економічних показників, в тому числі затрат пов’язаних з низькою якістю, його завдання – виявити саме ті дефекти, що обумовлюють найбільший ризик для споживача, визначити їх потенційні причини і виробити коригуючи дії до того, як ці дефекти проявляться, і таким чином попередити витрати на їх виправлення.

Об’єктами FMEA- аналізу процесів можуть бути:

· Конструкція виробу (FMEA- аналіз конструкції);

· Процес виробництва продукції(FMEA- аналіз процесу виробництва);

· Бізнес - процеси (документообіг, фінансові процеси і. т. д.);

· Процес експлуатації виробу(FMEA- аналіз процесу експлуатації);

FMEA- аналіз процесу проводиться відповідальними службами планування виробництва, забезпечення якості чи виробництва за участі відповідних спеціалізованих відділів виробника чи за необхідності споживача. FMEA- аналіз процесу виробництва починається зі стадії технічної підготовки виробництва і закінчується до початку основних – монтажно-збірних і т.п. робіт.

Етапи проведення FMEA-аналізу

1. Побудова моделей об’єкта аналізу (розрізняють компонентну, структурну, функціональну і потокову моделі аналізу). Якщо FMEA – аналіз проводиться разом з функціонально-вартісним аналізом, використовуються заздалегідь побудовані моделі.

2.Дослідження моделей. В ході випробовувань моделей визначаються: а) потенційні дефекти для кожної з елементів компонентної моделі об’єкта; б)потенційні причини дефектів. Для їх виявлення можуть бути використані діаграми Ішикави, які будуються для кожної з функцій об’єкта, пов’язаних з появою дефектів.

3.Експертний аналіз моделей. На основі думок експертів визначаються наступні параметри