Технология определения сходжения и развала управления колес автомобиля.

Диагностирование углов установки колес может производиться путем измерения геометрических параметров или сил, действующих от колес на элементы стенда и зависящих от параметров установки управляемых колес.

В настоящее время для контроля и регулировки углов установки передних колес автомобилей на крупных автотранспортных предприятиях и станциях технического обслуживания автомобилей широкое применение получили стационарные стенды, подразделяющиеся на статические (замеры производятся на стоящем неподвижно автомобиле) и динамические (замеры производятся при вращающихся колесах). Стационарные статические стенды обеспечивают высокую точность замеров и широко используются для диагностирования технического состояния передних колес легковых автомобилей, так как при этом требуется высокая точность регулировки. К наиболее точным из них относятся оптические стенды..

Особенности проведения контрольных измерений на стенде сводятся к следующему. Предварительно устанавливают на стенд автомобиль строго параллельно его продольной оси (отклонения не более ±5')- Для проверки углов управляемых колес на каждое из них устанавливают держатели с зеркалами при вывешенной передней оси автомобиля (центры зеркал должны находиться по центру колес). С помощью предусмотренных трех винтов каждое зеркало выверяют на параллельность диску колеса так, чтобы при вращении его новых запасных деталей соответствующих ремонтных размеров, выпускаемых промышленностью или восстановленных под соответствующий ремонтный размер.

В авторемонтном производстве различают ремонтные размеры двух видов: стандартные и свободные, или не регламентированные. Стандартные ремонтные размеры распространяются на такие детали, как поршень, поршневые кольца и пальцы, тонкостенные вкладыши, толкатели. Автомобильная промышленность и предприятия по производству запасных частей выпускают их крупными партиями. Соответственно цилиндры блока, коленчатые валы, направляющие отверстия под толкатели при ремонте восстанавливаются под определенный ремонтный размер. Наличие стандартных ремонтных размеров позволяет осуществлять ремонт методом взаимозаменяемости, что способствует сокращению его продолжительности, повышению качества и удешевлению.

При нестандартных ремонтных размерах сборка связана с подгонкой сопряженной детали, что ведет к удорожанию ремонта и снижению его качества. Этот вид ремонтных размеров характерен для мелкосерийного и индивидуального ремонтного производства.

Стандартные ремонтные размеры устанавливают с учетом величины и характера износа поверхности и припуска на обработку, назначаемого в зависимости от вида обработки, типа оборудования, размера и материала детали.

Последний ремонтный размер зависит от предельно допустимого размера детали (например, шейки вала). Его дальнейшее уменьшение не допускается из соображений сохранения прочности детали, необходимой глубины цементованного или поверхностно закаленного слоя.

Способ ремонтных размеров при ремонте сопряжения наиболее экономичен вследствие своей простоты (весь ремонт сводится к механической обработке) и широко применяется в авторемонтном производстве. С другой стороны, ему присущ и ряд существенных недостатков: усложнение технологического процесса ремонта (контроля-сортировки, комплектования деталей, сборки узлов и агрегатов) из-за многообразия деталей различных ремонтных размеров; необходимость в применении большого набора предельного мерительного инструмента; неизбежное увеличение складских запасов деталей.

При втором способе деталь сначала подвергается механической обработке для придания ей правильной геометрической формы, затем ее поверхность наращивается, после чего производится механическая обработка под номинальный размер.

Способ восстановления первоначальных размеров более дорогой, но лишен недостатков, присущих способу ремонтных размеров, и поэтому считается более прогрессивным.

В авторемонтном производстве широко распространены различные технологические способы восстановления изношенных, поврежденных деталей: механическая и слесарная обработка, сварка и наплавка, пластическое деформирование, электролитическое наращивание, напыление, припекание, электрофизические способы обработки и т.д.