Каталитические нейтролизаторы. Область приминения

Выпускная система современных автомобилей включает каталитический нейтрализатор. Каталитический нейтрализатор (обиходное название - катализатор) предназначен для снижения выброса вредных веществ в атмосферу с отработавшими газами.

Каталитический нейтрализатор применяется как на бензиновых, так и на дизельных двигателях. Нейтрализатор обычно устанавливается непосредственно за выпускным коллектором или перед глушителем.

Каталитический нейтрализатор имеет следующее устройство:

блок-носитель;

теплоизоляция;

корпус.

Основным элементом каталитического нейтрализатора является блок-носитель, который служит основанием для катализаторов. Блок-носитель изготавливается из специальной огнеупорной керамики. Конструктивно блок-носитель состоит из множества продольных сот-ячеек, которые значительно увеличивают площадь соприкосновения с отработавшими газами.

На поверхность сот-ячеек тонким слоем наносятся вещества-катализаторы. В качестве таких веществ используются платина, палладий и родий. Катализаторы ускоряют протекание химических реакций в нейтрализаторе.

60. Система ремонтных размеров и её назначение.

Ремонтный размер: Размер, установленный для ремонтируемого изделия или для изготовления нового изделия взамен изношенного и отличающийся от аналогичного размера изделия по рабочему чертежу.

Категорийный ремонтный размер: Ремонтный размер, установленный для определенного вида и (или) категории ремонта. Например, для текущего, среднего или капитального ремонта; для 1-го, 2-го, 3-го вариантов ремонта.

Пригоночный ремонтный размер: Ремонтный размер, установленный с учетом припуска на пригонку изделий «по месту».

Регламентированные ремонтные размеры устанавливаются техническими условиями на ремонт ряда деталей, например, на диаметры шеек кулачковых валов и их втулок, клапанов и их направляющих, шкворней и других деталей. Недостатком стандартных и регламентированных ремонтных размеров является то, что в процессе обработки приходится снимать не только дефектный поверхностный слой металла, образовавшийся в результате износа, но и вести дальнейшую обработку до тех пор, пока не будет достигнут ремонтный размер детали. Однако важное преимущество данных размеров заключается в том, что они позволяют заранее иметь готовые детали и осуществлять ремонт методом частичной взаимозаменяемости.

Свободные ремонтные размеры предусматривают обработку деталей до получения правильной геометрической формы и требуемой шероховатости рабочих поверхностей. При ремонте одни и те же детали могут получить различные размеры в зависимости от величины и характера износа. Сопряженная деталь подгоняется к отремонтированной до величины свободного ее размера. В этом случае заранее изготовить детали с окончательными размерами нельзя. Поэтому приходится осуществлять подгонку деталей по месту. В ремонтном производстве восстановление деталей под свободные размеры производится у различного нестандартного оборудования.

Восстановление посадки с применением дополнительных ремонтных деталей широко применяется при восстановлении деталей под ремонтный и особенно под номинальный размер.

Сущность способа состоит в том, что на изношенную поверхность предварительно обработанной детали устанавливают специально изготовленную дополнительную деталь (насадок).

61. Европейская и американская системы освещённости

Подход к системам освещения в Старом свете и за океаном различается кардинально. Начнем с того, что американские законы вплоть до 1975 года запрещали использование фар не круглой формы и галогенных ламп! Причем в Штатах лампа и фара были объединены в одно целое -лампы-фары за океаном использовали с 1939 года. Преимущество у таких приборов было одно -герметичность лампы-фары позволяла покрывать поверхность рефлектора серебром, отражающая способность которого достигает 90% (против 60% у распространенных в те времена хромированных рефлекторов). Но менять лампу-фару, естественно, приходилось целиком.

А главное отличие - в Европе с 1957 года принято асимметричное светораспределение с лучшим освещением "пассажирской" обочины и с четкой светотеневой границей. Но е Америке использование фар с границей света и теми разрешили только с 1997 года. Разрешили, но не потребовали! Свет "американских" фар распределяется почти симметрично, вовсю ослепляя встречных водителей. К тому же американцы регулируют фары только по вертикали. А еще в США и Канаде отсутствует единый порядок сертификации приборов освещения. Каждый производитель лишь гарантирует соответствие своих фар федеральному стандарту по безопасности движения транспортных средств (РМ\/55), а подтверждать это приходится, например, в случае аварии по вине световых приборов.

Предполагается, что официально импортируемые из США автомобили проходят проверку на соответствие европейским нормам. "Американские" фары маркируются аббревиатурой ЭОТ (Оерагт.тепт. ОТ Тгапзрогт., Министерство транспорта), а "европейские" - буквой "Е" в кружочке с цифрой-кодом страны, где фара одобрена для использования (Е1 - Германия, Е2 - Франция, и т.д.).

Следует учесть, что при прохождении техосмотра в России "американские" фары и головная оптика "праворульных" машин могут создать проблемы, так как нормативный документ, ГОСТ Р 51709-2001, регламентирует "левоасимметричное" распределение света и четкую светотеневую границу.

Н1-02: ход конем.

Автомобильные лампы отличаются, как правило, конструкцией цоколя и светоотдачей. Например, в двухфарных системах чаще всего используются лампы Н2 - с двумя нитями накаливания, для дальнего и для ближнего света.

62. Крепежные работы

Предназначены для обеспечения нормального состояния (затяжки) резьбовых соединений. В объеме ТО в зависимости от вида ТО и типа подвижного состава эти работы составляют примерно 30 %. Так, у автомобиля КамАЗ 3,5 тыс. резьбовых соединений. При ТО-1 необходимо проверить и, если требуется, подтянуть несколько десятков соединений. При ТО-2 это число возрастает еще больше. При текущем ремонте с крепежными работами связано большинство монтажно-демонтажных, сборочно-разборочных операций. Поэтому применение правильных приемов по обслуживанию резьбовых соединений позволяет повысить эксплуатационную надежность автомобиля в целом, облегчить труд рабочих, резко снизить трудоемкость работ. Резьбовые соединения обеспечивают сборку узлов как посредством резьбы, находящейся непосредственно на детали (свеча зажигания, шаровые пальцы шарниров рулевого привода, регулировочные винты в механизме газораспределения), так и при помощи крепежных деталей - винтов, болтов, шпилек, гаек специального и общего назначения. Специальные применяют в ответственных узлах (шатунные болты, шпильки крепления головки цилиндров, гайки крепления колес) или там, где без них технология сборки-разборки усложнится (например, квадратные гайки, устанавливаемые в пазы, где они удерживаются от прокручивания). Как правило, более ответственные крепежные соединения имеют более мелкий шаг резьбы и защитное покрытие.

Неисправности резьбовых соединений. Заключаются в ослаблении предварительной затяжки, самоотвинчивании соединений и срыве резьбы. Ослабление резьбовых соединений и самоотвинчивание нарушают регулировку и приводит к ухудшению эксплуатационных свойств автомобиля, к потере герметичности уплотнений, к возрастанию динамических нагрузок на детали и к их поломкам. Самоотвинчивание происходит в основном из-за вибраций, в результате чего снижается сила трения в самой резьбе и на торце гайки или головки болта. При несоблюдении объема крепежных работ, согласно ТО-2, например у двигателя к пробегу 80- 100 тыс. км, момент затяжки становится меньше требуемой величины почти у 17 % резьбовых соединений. К пробегу 150 -180 тыс. км эта величина достигает 25 %. Также быстрому ослаблению крепления подвержены стартер, генератор, топливный насос, карданный вал. Вероятность самоотвинчивания резко возрастет, если перед сборкой резьба была повреждена. Усилие закручивания в этом случае приходилось в основном на трение в самой резьбе. Подтягивание резьбового соединения без необходимости также нарушает его стабильность. При этом может быть потеряно 20 - 25 % первоначального натяга. Крепежные детали, подвергшиеся 10-15 затяжкам (отворачиваниям и заворачиваниям), держат натяг в 2 - 4 раза хуже, чем новые.

Срыв резьбы при ремонтах в условиях АТП - также распространенный дефект. Основная причина этого - затяжка резьбовых соединений с усилиями, значительно превышающими нормативные.

Замятую резьбу можно восстановить специальным режущим инструментом (плашками, метчиками). Оборвавшуюся часть болта или шпильки из резьбового отверстия удаляют сверлом меньшего диаметра.

Сборка резьбовых соединений. Заключается в создании в них определенных усилий (натяга). Существует несколько методов контроля усилия затяжки. Наиболее распространенные из них: контроль по крутящему моменту при затяжке гайки или болта; контроль по углу поворота гайки или болта; контроль по удлинению болта. Самый простой метод контроля, и им в основном пользуются на АТП, - по моменту затяжки при помощи тарированных динамометрических ключей (рукояток). Момент затяжки при конструировании выбирается таким, чтобы затяжка обеспечивала работоспособность узла при расчетных нагрузках, а в самих резьбовых деталях был натяг на 15 - 20 % меньше усилия, при котором возникает текучесть металла. Требуемый момент затяжки выбирается из специальных таблиц с учетом размера резьбы и марки металла. В инструкциях заводов-изготовителей, в технологических картах указаны моменты затяжки для наиболее ответственных узлов. В автомобиле много резьбовых соединений из стали марок 30 или 35. Для них также есть таблицы, но можно пользоваться приближенной формулой Мкр= 1/30 ДЗ, где Мкр - момент затяжки, Н-м; Д - диаметр резьбы, мм. Чрезмерно большой момент может повредить (сорвать) резьбу или вызвать текучесть материала стержня болта (шпильки) и ослабление затяжки. При применении динамометрических ключей надо иметь в виду, что на момент затяжки оказывает влияние сила трения в резьбовом соединении, которая существенно зависит от состояния резьбы (ее загрязненности, смятия).

Затяжку по углу поворота обычными, ключами используют на практике слесари с большим опытом работы. Первоначально производится подтяжка резьбового соединения с усилием примерно 30-40 Н-м, чтобы выбрать все зазоры. Затем гайку (болт) слесарь поворачивает на угол, определенный опытным путем. Этот способ является единственно доступным в тех узлах, где невозможно установить динамометрический ключ, например болты крепления карданного вала.

Метод контроля по величине удлинения наиболее точный, но он требует специальных приспособлений, индикаторов с точностью деления 0,01 мм и значительно увеличивает трудоемкость крепежных работ.

Обслуживание резьбовых соединений требует соблюдения ряда условий. Длина ввертываемой части болта, который предназначен для ввертывания в стальную деталь, должна быть от одного до двух диаметров резьбы. Увеличивать глубину ввертывания бесполезно, так как основную нагрузку

воспринимает только несколько витков резьбы, расположенных у входной поверхности детали. Длинные болты сложнее отворачивать, особенно при их коррозии. При наворачивании гайки болт выбирают по длине таким, чтобы он выступал из гайки не более чем на два-три витка резьбы. Перед сборкой резьба должна быть очищена, проверена и смазана.

63. Смазочные материалы

Смазочные материалы — твёрдые, пластичные, жидкие и газообразные вещества, используемые в узлах трения автомобильной техники, индустриальных машин и механизмов, а также в быту для снижения износа, вызванного трением.

Назначение и роль смазочных материалов (смазок и масел) в технике

Смазочные материалы широко применяются в современной технике, с целью уменьшения трения в движущихся механизмах (двигатели, подшипники, редукторы, и.т д), и с целью уменьшения трения при механической обработке конструкционных и других материалов на станках (точение, фрезерование, шлифование и т.д.). В зависимости от назначения и условий работы смазочных материалов (смазок), они бывают твёрдыми (графит, дисульфид молибдена, иодид кадмия, диселенид вольфрама, нитрид бора гексагональный и т.д.), полутвёрдыми, полужидкими (расплавленные металлы, солидолы, консталины и др), жидкими (автомобильные и другие машинные масла), газообразными (углекислый газ, азот, инертные газы).

Виды и типы смазочных материалов

В зависимости от характеристик материалов трущейся пары, для смазки могут быть использованы жидкие (например, минеральные, частично синтетические и синтетические масла) и твёрдые (фторопласт, графит, дисульфид молибдена) вещества.

По материалу основы смазки делятся на:

• минеральные - в их основе лежат углеводороды, продукты переработки нефти

• синтетические - получаются путем синтеза из органического и неорганического (например, силиконовые смазки) сырья

Классификация

Все жидкие смазочные материалы делятся на классы по вязкости (классификация SАЕ для моторных и трансмиссионных масел, классификация ISO VG (viscosity grade) для индустриальных масел), и на группы по уровню эксплуатационных свойств (классификации АРI, АСЕА для моторных и трансмиссионных масел, классификация ISO для индустриальных масел.

По агрегатному состоянию делятся на:

• твердые,

• полутвёрдые,

• полужидкие,

• жидкие,

• газообразные.

По назначению:

• Моторные масла — применяемые в двигателях внутреннего сгорания.

• Трансмиссионные и редукторные масла — применяемые в различных зубчатых передачах и коробках передач.

• Гидравлические масла — применяемые в качестве рабочей жидкости в гидравлических системах.

• Пищевые масла и жидкости— применяемые в оборудовании для производства пиши и упаковки, где возможен риск загрязнения продукты смазывающим веществом.

• Индустриальные масла (текстильные, для прокатных станов, закалочные, электроизоляционные, теплоносители и многие другие) — применяемые в самых разнообразных машинах и механизмах с целью смазывания, консервации, уплотнения, охлаждения, выноса отходов обработки и др.

• Электропроводящие смазки (пасты) - применяемые для защиты электрических контактов от коррозии и снижения переходного сопротивления контактов. Электропроводящие смазки изготавливаются консистентными.

• Консистентные (пластичные) смазки — применяемые в тех узлах, в которых конструктивно невозможно применение жидких смазочных материалов.