Введение. Значительное число предприятий на территории стран СНГ испытывают острую необходимость в модернизации систем контроля и управления основного технологического

Значительное число предприятий на территории стран СНГ испытывают острую необходимость в модернизации систем контроля и управления основного технологического оборудования. Это обусловлено, помимо моральной деградации, исчерпанием физического ресурса средств КИПиА (как правило, оборудование находится в эксплуатации 15-20 и более лет), а также отсутствием запасных частей (большинство используемых приборов снято с производства).

Задача реконструкции теплоиспользующего оборудования на промышленных предприятиях и в энергетической отрасли приобретает всё более актуальный характер. Во-первых, это связано с тем, что значительная часть оборудования не только морально и физически устарела, но и может являться потенциальным источником опасности даже при минимальных отклонениях рабочих параметров от штатных показаний. Во-вторых, прямые (тепловые) и косвенные потери (частый ремонт, замена дорогостоящих узлов) в процессе эксплуатации изношенного оборудования становятся весомыми при оценке себе стоимости выпускаемой продукции и снижают рентабельность всего предприятия. С другой стороны, качественный скачок в повышении эффективности работы предприятия, связанный с заменой старого оборудования на новое, менее энерго- и теплоёмкое, затруднителен из-за больших размеров требуемых капиталовложений, срок окупаемости которых является существенным. Немаловажным фактором, влияющим на эффективность функционирования любого технологического оборудования и теплового особенно, является состояние и надёжность его контрольно-измерительных и управляющих средств. Состояние и технические возможности установленных ранее аппаратных средств контроля и управления технологическими и тепловыми процессами оцениваются как удовлетворительные. Ремонт этих приборов затруднителен из-за отсутствия запасных частей, а замена на аналогичные морально устаревшие не спасает от «грубости» регулирования и оценки рабочего состояния. Зачастую такие приборы входят в конфликт с установленными новыми приборами, являющимися более мобильными и быстродействующими.

Наилучшим решением в этой ситуации является разработка полномасштабных интегрированных АСУ ТП взамен устаревших систем, а также внедрение современного технологического оборудования, позволяющего максимально использовать возможности систем управления и тем самым добиться качественно нового уровня технологии. По сравнительным оценкам такой подход экономически оправдан и по объему затрат на внедрение, и по показателям эффективности ( э к о н о м и и энергоресурсов, снижению аварийности, более рациональному использованию оборудования). Кроме того, появляются возможности реализовывать широкий круг экологических мероприятий и повысить общую культуру производства.

С учетом всего вышесказанного, задача автоматизации котельного хозяйства предприятий становится все более актуальной. В условиях возрастающей конкуренции сокращение затрат на энергоносители является одним из главных факторов, определяющих успех предприятия. Как показывает практика постоянного повышения цен на энергоносители, внедрение систем автоматизации и оптимизации работы котлов поможет существенно снизить годовые затраты предприятия.

Особенно важно учитывать то, что стареющая котельная автоматика не всегда может защитить котел и обслуживающий его персонал от аварийных ситуаций. Тогда, в лучшем случае, владелец котла отделывается затратами на проведение его ремонта, в худшем — многомиллионными убытками, связанными с авариями и простоями технологического оборудования.

Кроме того, требования надзорных органов к устройству и эксплуатации котлов постоянно ожесточаются, вводятся новые санкции к предприятиям, не обеспечивающим допустимые уровни выбросов продуктов горения в окружающую среду, не внедряющим энергосберегающие технологии и проч.

Вышеуказанные причины обуславливают возрастающий спрос на автоматизацию котлов с применением современных технологий.