Теоретические сведения. Сборку электронных блоков проводят в три этапа

Сборку электронных блоков проводят в три этапа. На первом этапе (механическая сборка):

· выполняют неразъемные соединения деталей и сборочных единиц с платой (развальцовка, склеивание и т. д.);

· устанавливают крепежные детали (угольники, кронштейны и т. д.);

· закрепляют крупногабаритные (трансформаторы питания и т. д.) элементы собственным крепежом.

На втором этапе (электрический монтаж):

· выполняют заготовительные операции (подготовку проводов, жгутов, кабелей, выводов ЭРЭ);

· устанавливают навесные ЭРЭ и микросхемы на платы;

· выполняют электрические соединения (монтаж) в соответствии с электрической принципиальной или электромонтажной схемой;

· контролируют качество монтажа.

На третьем этапе:

· контролируют качество сборки и маркируют изделия;

· выполняют регулировочно-настроечные работы.

При выборе оптимального варианта ТП используют технико-экономические критерии — экономичность и производительность.

Экономичным считается процесс, который при заданных условиях обеспечивает минимальную технологическую себестоимость. Производительность соответствует наименьшим затратам живого труда и обеспечивает быстрый выпуск продукции в плановые сроки.

Для выбора оптимального варианта ТП по производительности рассчитываем производительность труда по каждому из вариантов. Производительность – количество изделий, которое изготовлено за единицу времени (час, смену):

(3. 1)

где Ф_д– действительный фонд времени за плановый период; n – количество операций ТП;Т_{шт i} – трудоемкость i-й операции.

При расчетах производительности труда необходимо различать штучно-калькуляционное и штучное время выполнения операции.

Штучно-калькуляционное время равно

,

(3.2)

где T_ШТ – штучное время, котороезатрачивается на каждое изделие;

Т_п-з – подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на ознакомление с чертежами, получение инструмента, на подготовку и наладку оборудования на всю программу выпуска;

N – программа выпуска изделий.

Штучное время определяется по формуле

,

(3.3)

где Т_осн – основное время работы оборудования;

Т_всп – вспомогательное время на установку и снятие детали;

Т_обсл – время обслуживания и замены инструмента;

Т_пер – время регламентированных перерывов в работе.

Для сборочно-монтажного производства Т_осн и Т_всп объединяют в оперативное время Т_оп, а Т_обсл+Т_пер составляют дополнительное время, его задают в процентах от оперативного в виде коэффициентов. Согласно ОСТ 4ГО.050.012 «Нормирование сборочно-монтажных работ в производстве РЭА» штучное время определяется по формуле

(3.4)

где К₁– коэффициент, зависящий от сложности аппаратуры и типа производства;

К₂ – коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания в процентах от оперативного;

К₃ – коэффициент, учитывающий долю времени на перерывы в работе в процентах к оперативному времени и зависящий от сложности выполняемой работы и условий труда.

Оперативное время Т_опопределяют по техническим характеристикам оборудования в соответствии с формулой (2.3). Значения коэффициентов К₁ и К₂ выбирают по таблице 3.1, К₃ – по таблице 3.2.

Таблица 3.1 – Значения коэффициентов К₁ и К₂

Ориентировочно подготовительно-заключительное время на всю годовую программу равно

,

(3.5)

где Т_{п-з. см} – сменная норма подготовительно-заключительного времени;

С – количество смен;

Д_р – количество рабочих дней в плановый период.

Сменная норма Т_п-з. определяется инструкцией по эксплуатации оборудования и выражает готовность оборудования на начало ТП (таблица 3.3).

Таблица 3.2 – Значения коэффициента К₃ в зависимости от условий работы

Для выбора оптимального варианта ТП составляют два уравнения для вычисления суммарного штучно-калькуляционного времени сравниваемых вариантов в соответствии с технической нормой времени:

, ,

(3.6)

где m, n – число операций по вариантам.

Тогда критический размер партии изделий равен

(3.7)

Таблица 3.3 – Примерные нормы подготовительно-заключительного времени

Если вариант ТП отличается большим уровнем автоматизации, то ему соответствует большее суммарное подготовительно-заключительное время вследствие сложности подготовки оборудования и одновременно меньшее суммарное штучное время.

Важным показателем правильности выбора технологического оборудования является коэффициент загрузки и использования оборудования по основному времени. Коэффициент загрузки оборудования К_з определяется как отношение расчетного количества единиц оборудования по данной операции n_р к принятому (фактическому) количеству n_пр:

К_з= . (3.8)

Расчетное количество единиц оборудования (рабочих мест) определяется как отношение штучного времени данной операции Т_шт к ритму выпуска r:

n_р= , (3.9)

Для наглядного представления о средней загрузке оборудования на линии и каждой единицы оборудования строят график загрузки (рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 – График загрузки оборудования на линии