Свойства некоторых фаз и структурных составляющих ИБЧ

На свойства чугунов влияет не только тип карбидов, но и их количество и размеры включений. Количество карбидов определяется содержанием углерода, характером и степенью легирования и может регулироваться в пределах от 4-12% (в чугунах с карбидами МС) до 50% (в низколегированных эвтектических чугунах). Наиболее распространенные марки чугунов имеют в структуре 20-30% карбидов (хромистые, хромомолибденовые, комплексно-легированные чугуны).

Размеры карбидных частиц в плоских сечениях деталей (в том числе и на поверхностях, подвергающихся изнашиванию) зависят от типа карбидов и скорости охлаждения отливок в интервале температур кристаллизации чугуна. Для отливок с толщиной стенки от 3 до 100 мм средний размер эвтектических карбидов M₇C₃ составляет соответственно от 4 до 12 мкм. При этом длина включений больше поперечного размере в 10 и более раз. Размеры вторичных карбидов значительно меньше 1 мкм

Металлическую основу (матрицу) ИБЧ составляют аустенит и продукты его превращения. В наибольшей степени требованиям, предъявляемым к ИБЧ, отвечают мартенсит и неустойчивый остаточный аустенит. Например, увеличение количества карбидов М₇С₃ в структуре чугуна от 12 до 32% приводит к повышению износостойкости чугуна с перлитной матрицей только на 50%, а с мартенситной – в 3 раза [1].

Известно, что для обеспечения высокой износостойкости гетерогенных сплавов при достаточно высоких значениях прочности и вязкости структура этих сплавов должна состоять из твердой износостойкой составляющей (например, карбидной), располагающейся на изнашиваемой поверхности в виде мелких изолированных включений, и более мягкой, но достаточно прочной и вязкой основы [6]. Этот принцип аналогичен правилу, установленному ранее Шарпи применительно к антифрикционным сплавам. Он соблюдается лишь в чугунах определенных структурных классов (в наибольшей степени – в чугунах с карбидами МС, значительно меньше – в чугунах с карбидами М₇С₃) и совершенно не соблюдается в чугунах ледебуритного класса.

ГОСТ 7769-82 предусматривает девять марок: износостойких белых чугунов (ЧХ3Т, ЧХ9Н5, ЧХ16, ЧХ16М2, ЧХ22, ЧХ28Д2, ЧХ32, ЧГ7Х4, ЧН4Х2), которые классифицированы по химическому составу. Однако более целесообразно использовать приведенную выше классификацию по структуре.

Чугуны ледебуритного класса. Наиболее известными представителями чугунов этого класса являются чугуны, легированные никелем и хромом (в отношения 2-2,5 к 1) получавшие название “нихард”. Их обычно подразделяют на три вида: высокоуглеродистый (стандартный), низкоуглеродистый и высокопрочный. Стандартный (3,0-3,6%С, 0,4-0,7%Si, 0,4-0,7%Мn; 1,4-2,5%Сг, 3,4-4,75%Ni) и высокопрочный (~ 2,9%С) чугуны отличаются только содержанием углерода и имеют твердость ~ НВ 550. Твердость низкоуглеродистого (~ 1,3%С; 0,6%Si; 0,5%Mn; 1,6%Сг; 4,5%Ni) составляет НВ 380-430. Для повышения сопротивления чугуна механическим ударам его подвергают отжигу при 300°С (12-24 ч) или при 750-800°С (4-6 ч); иногда применяют двухступенчатую обработку: отжиг при 450°С (4 ч), охлаждение на воздухе, отпуск 250-300°С (4-6 ч).

Низкоуглеродистый нихард по механическим свойствам занимает промежуточное положение между чугуном и сталью (s_В = 600-700 МПа, КС = 6-8 Дж/см²), но он менее износостоек по сравнению со стандартным нихардом. Недостатком стандартного нихарда является низкая удароустойчивость.

Чугуны нихард применяют для деталей, работающих в условиях интенсивного изнашивания при умеренных ударных нагрузках и при рабочих температурах до 400°С: шары и футеровки шаровых мельниц, валковые головки мельниц для тонкого помола угля, колена трубопроводов в пневмотранспорте песка, детали бегунов и пескометов. Нихард можно использовать и для условий гидроабразивного изнашивания.

Чугуны структурных классов с карбидами М₇с₃ и М₂₃С₆. Структура чугунов этих классов обеспечивается необходимым содержанием хрома. Содержание углерода обычно составляет до 3,8% при содержании хрома до 18%. Замена ледебурита структурой с карбидами М₇С₃ происходит при содержании в чугуне 9,0-9,5%Сг. Это приводит к значительному повышению прочности, твердости и износостойкости чугуна. Максимальной износостойкостью обладают чугуны, содержащие 12-18%Сг. Углерод повышает твердость чугуна, но снижает его прочность.

Для условий абразивно-коррозионного изнашивания целесо­образно использовать чугуны с повышенным содержанием хрома (около 30%). Для изготовления массивных деталей, требующих сквозной прокаливаемости, используют чугуны, дополнительно легированные молибденом (до 3%) или содержащие повышенное количество марганца (3-5% в зависимости от содержания углерода). Хромомарганцевые чугуны с мартенситно-аустенитной матрицей обладают повышенной ударно-абразивной износостойкостью. Чугуны с высоким содержанием марганца (6% и более) имеют в структуре большое количество аустенита и отличаются повышенной ударной вязкостью. Аустенитные чугуны имеют невысокую твердость (HRC 25-30), но поверхность деталей из этих чугунов может наклепываться до HRC 40-42.

Особую группу в этом классе представляют высокомарганцевые термообрабатываемые чугуны [6]. За счет особого химического состава (2,0-2,8%С; 15-35%Мn, небольшие количества кремния и хрома) и высокотемпературного (1000-1100°С) отжига обеспечивается композитная структура, полностью соответствующая правилу Шарпи и состоящая из аустенитной матрицы и равномерно распределенных в ней мелких изолированных включений карбида (Fe,Mn)₇C₃. Особенностью этих чугунов являются высокие пластичность и ударная вязкость, а также хорошая наклепываемостъ при ударном нагружении и повышенных нагрузках. Такие чугуны можно использовать взамен стали 110Г13Л для деталей, работающих в условиях износа и ударных нагрузок, например, для деталей дробильно-размольного оборудования.

Химические составы некоторых наиболее широко используемых чугунов рассматриваемых классов приведены в табл.23.

Таблица 23