Выбор вида и метода получения заготовки.

Наиболее рациональный выбор заготовки характеризует коэффициент использования материала, который определяется по формуле:

К_им = М_д/М_з = 0,55…0,85. (3)

Где:

М_д – масса детали;

М_з – масса заготовки.

К_им = 4,22/4,85 = 0,87

Стоимость заготовки определяется по формуле:

, (4)

Где:

С_i – базовая стоимость одной тонны отливок при данном способе, руб;

S_отх – стоимость одой тонны отходов материала СЧ25, руб;

Q_кт – масса заготовки, кг;

q – масса детали, кг;

К_с – коэффициент, зависящий от группы сложности;

К_в - коэффициент, зависящий от класса точности;

К_м - коэффициент, зависящий от марки материала;

К_п - коэффициент, зависящий от объёма производства.

К_т = 1,05

К_с = 0.83

К_в = 0.82

К_м = 1,22

К_п = 1

Вариант получения заготовки – отливка

Стоимость заготовки будет равна (литьё в оболочковую форму):

S_заг = ((35000/1000)×4,85×1,05×0,83×0,82×1,22×1-

-(4,85-4,22)×(16000/1000) = 137,91 руб.

Аналогично стоимость заготовки – отливки при литье в землю:

S_заг = ((35000/1000)×5,74×1,05×0,83×0,82×1,22×1-

-(5,74-4,22)×(16000/1000) = 150,83 руб.

Экономический эффект для сопоставления способов при неизменном технологическом процессе механической обработки рассчитываю по формуле:

Э_з.min = (S_заг1 - S_заг2)×N = (150,83 – 137,91)×1000 = 12920 руб. (5)

В результате сравнения вариантов экономического обоснования заготовки было выявлено, что перевод способа получения заготовки на литьё в землю при данном объёме производства нецелесообразен и убыточен, что подтверждается и справочной литературой.

Так как другими способами получить отливку из материала СЧ20 не возможно, анализируем по двум видам получения заготовки.

В то же время можно сделать вывод о преимуществах литья в оболочковую форму перед остальными предложенными вариантами для заданных условий обработки.

Анализируя вышеизложенное, в качестве заготовки рекомендуется литьё в оболочковую форму.

3.2. Расчёт размеров заготовки.

Рассчитываем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры для поверхности детали «Корпус», Æ68Н14.

Заготовка представляет собой отливку массой 4,85 кг. Технологический маршрут обработки поверхности Æ68Н14 состоит из 2 переходов:

- точение черновое;

- точение чистовое.

Все операции выполняем на обрабатывающем центре ОЦИР500ПМФ4.

Суммарное значение Rz и Т, характеризующее качество поверхности отливок, составляет 150 мкм (табл. 4.3. Горбацевич) – этот пункт полностью выполняем по учебнику ”Курсовое проектирование по технологии машиностроения”, под редакцией А.Ф. Горбацевич.

Суммарное значение отклонений для заготовки определяем по формуле:

gз = (6)

gкор = = = 56,27 (7)

где Ñк – удельная кривизна заготовки;

d – диаметр поверхности;

l – длина поверхности.

r₁=0,05 r_з= 0,05×56,27 = 2,81

Погрешность установки при черновом растачивании

Е1 = (8)

При определении g_см принимаем во внимание точность расположения баз поверхностей. Так как при растачивании, базой является поверхность размером Ø13, то по таблице (2.4. Горбацевич) находим допуск на размер 13/2 14 квалитета = 360 мкм. Æ68 14 квалитета с допуском (+0,74) 0,74 мм, сл-но:

d = (0,36+0,74)/2 = 0,55

d_см = = 26,92 мкм. (9)

Æ₁ = 13 = 6,5;

Æ₂ = Æ68 = 34;

то суммарное значение r_заг. = = 62,38;

Остаточное пространственное отклонение после чернового растачивания r₁ = 0,05;

r₁ = 0,05

r₂ = 0,05×62,38 = 3,12

Погрешность базирования возникает за счёт перекоса заготовки в приспособлении.

Наибольший зазор между размером 13 и приспособлением

S_мах = d_а + d_в + S_мин (10)

Где:

d_а – допуск на размер 13 (0,36);

d_в – допуск на приспособление (0,5);

S_мин – минимальный зазор между размером 13 и приспособлением (0,5мм.)