Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника



Расчет оборудования плавильных отделений




Читайте также:
  1. IV Раздел. Расчет общей суммы затрат. Проверка.
  2. Nbsp;   Расчет усилителя низкой частоты.
  3. Аккредитивная форма расчетов
  4. АКТУАРНЫЕ РАСЧЕТЫ. СТРАХОВАЯ СТАТИСТИКА
  5. Анализ поставщиков оборудования.
  6. Аналитические расчеты совместимы с таблицей исходных данных.
  7. Аэродинамический расчет
  8. Базы колонн. Конструирование и расчет
  9. Баланс рабочего времени оборудования
  10. Банк-эмитент и банк-эквайр, их роль в проведении безналичных расчетов с использованием банковских пластиковых карточек

Перечень операций, выполняемых в плавильных отделениях, приведен в таблице 8.

При проектировании плавильных отделений необходимо решить следующие вопросы:

- выбрать типы плавильных агрегатов, раздаточных и заливочных ковшей;

- определить производительность одной плавильной печи и емкость ковшей;

- рассчитать количество плавильных агрегатов и ковшей;

- выбрать способ транспортировки шихты и ее загрузки в плавильные печи и рассчитать транспортные средства;

- выбрать способ транспортировки жидкого металла к заливочному участку и рассчитать транспортные средства.

 

Таблица 8 – Основные технологические операции, выполняемые

в плавильных отделениях

Основные технологические Операции Вспомогательные технологические операции
Получение шихтовых материалов и загрузка их в закрома Заполнение шихтовыми материалами суточных бункеров, оснащенных дозирующими устройствами Набор составляющих шихты в загрузочные устройства Загрузка шихты в плавильные печи Плавка, термовременная и внепечная обработка (рафинирование, модифицирование и т.п.) Передача жидкого металла на заливку форм Подготовка печей для следующей плавки Получение огнеупорного кирпича и материалов для футеровки печей и ковшей Ремонт (текущий и капитальный) футеровки печей и ковшей Сушка и подогрев ковшей Уборка и переработка шлаков и отходов Очистка отходящих газов и отработанной воды

 

Расчет плавильных отделений следует начинать с расчета баланса металла – потребного количества жидкого металла и шихты для обеспечения годового производства отливок. Пример такого расчета приведен в таблице 9 для цеха, производящего в год 40 тыс. отливок.

На годовую программу потребность составляет:

жидкого металла: 29240+15950+17020=62210 т;

металлозавалки (шихты): 30800+17000+18000=65800 т.

 

Таблица 9 – Баланс металла в цехе мощностью 40000 т/год

Статьи баланса Участки цеха (№ конвейеров)
тяжелое литье конвейер №1 конвейер №2
т/год % т/год % т/год %
Годные отливки Литники, прибыли Сливы и сплески Брак (общий)
Итого жидкого металла Угар (невозвратные потери)
Всего металлозавалка (округленно)  

 



Плавильные отделения в чугунолитейных цехах. Типы плавильных печей в чугунолитейных цехах выбираются в зависимости от вида чугуна. Так, в цехах серого чугуна могут применяться вагранки коксовые, газовые или коксогазовые (с холодным или горячим дутьем), электрические индукционные, тигельные и дуговые печи. Возможно также применение дуплекс-процесса, например коксовая (газовая) вагранка – индукционная тигельная или канальная электрическая печь, дуговая печь – индукционная печь, индукционная тигельная печь – индукционная канальная печь и т.д.

Современные ваграночные установки должны удовлетворять следующим основным требованиям:

1) Плавка должна вестись с минимальным расходом кокса, не превышающим 12% от металлозавалки;

2) В отходящих газах содержание пыли не должно превышать 0,15 г/м3, окиси углерода 0,1%;

3) Температура выплавленного чугуна должна быть не ниже 1400…1420°С;

4) Трудоемкие операции по взвешиванию, транспортировке и загрузке шихты должны быть автоматизированы;



5) Тепло отходящих газов (физическое и химическое) следует использовать для подогрева дутья и бытовых нужд в цехе.

Производительность одновременно работающих вагранок определяется количеством необходимого металла для годовой производительности цеха. В цехах крупного, тяжелого и особого тяжелого литья при определении производительности вагранок учитывается также наибольшая масса отливок. Требуемое количество металла должно накапливаться не более 2 ч в цехах особо тяжелого и уникального литья, не более 1 ч в цехах среднего и крупного литья.

Производительность вагранок определяется диаметром шахты в плавильном поясе:

Производительность, т/ч
Диаметр шахты, мм

 

Удельная производительность (на 1 м2 сечения шахты) колеблется от 8 до 12 т/ч·м2.

Необходимое количество вагранок рассчитывается по следующим формулам

 

,

, (3)

где q – производительность вагранки, т/ч;

Q – годовое количество жидкого металла, т;

ФД – годовой действительный фонд времени работы

вагранки, ч;

n – количество одновременно работающих вагранок;

NВ – количество вагранок, которое необходимо установить

в цехе;

КН – коэффициент неравномерности потребления

металла (обычно КН=1,2).

Количество электрических печей, которое необходимо установить в цехе, может быть рассчитано по формуле

 

, (4)

где QГ – годовое количество шихты по балансу металла, т;

ЕП – емкость печи, т;

t - продолжительность одной плавки, ч;

КН – коэффициент неравномерности (обычно КН=1,2).

Характеристики индукционных электрических печей для плавки чугуна приведены в таблице10.



Плавильные отделения в сталелитейных цехах. В сталелитейных цехах, кроме плавильных агрегатов, предусматривают установки для специальной обработки жидкого металла, например для вакуумирования, рафинирования, дегазации и т.п. Для выплавки стали обычно устанавливают электрические дуговые или индукционные печи. Их параметры представлены в таблице 11. В цехах, производящих отливки ответственного назначения или с особыми свойствами, применяют дуплекс-процесс: шихту расплавляют в основной дуговой печи, где производят обессеривание и дефосфорацию, затем жидкий металл доводят по составу и температуре в кислой индукционной или дуговой печи.

 

Таблица 10 – Основные характеристики индукционных электрических

печей для плавки чугуна

 

Тип печи Производительность, т/ч Установленная мощность, кВт (кВ*А) Расход электроэнергии, кВт*ч/т Показатели
ИЧТ-1/04 ИЧТ-2,5/1 ИЧТ-6/1,6 ИЧТ-10/2,5 ИЧТ-16/2,5 0,4 1,25 1,9 3,1 3,5 650…700 650…700 600…650 600…650 600…650 Температура металла 1400°С, угар и потери 2…4%. При перегреве до 1550°С производительность снижается на 10%

 

 

Продолжение таблицы 10

Тип печи Производительность, т/ч Установленная мощность, кВт (кВ*А) Расход электроэнергии, кВт*ч/т Показатели
ИЧТ-1/0,18 ИЧТ-2,5/0,63 ИЧТ-6/1 ИЧТ-10/1,6 2,0   9,5 18,0 27,0     60…80   Производительность и расход электроэнергии указаны при перегреве на 100°С. Применяются как миксеры
ИЧКМ-2,5 ИЧКМ-4 ИЧКМ-6 ИЧКМ-10 ИЧКМ-16 ИЧКМ-25 5,9 11,9 11,9 24,6/10,4 24,6/10,4 46,8/20,4 1260/630 1260/630 2520/1260 30…40 Температура металла менее 1550°С. Производительность и расход электроэнергии указаны при перегреве на 100°С. применяются как миксеры

 

Таблица 11 – Основные характеристики дуговых и индукционных

сталеплавильных печей

Тип печи Емкость, т Производительность, т/ч Установленная мощность, кВт (кВ*А) Расход электроэнергии, кВт*ч/т Примечания
Индукционные тигельные повышенной частоты
ИСТ-0,06 ИСТ-0,16 ИСТ-0,25 ИСТ-0,4 ИСТ-1 ИСТ-2,5 ИСТ-6 ИСТ-10 0,06 0,16 0,25 0,40 1,00 2,50 6,00 10,00 0,05 0,10 0,25 0,26 0,57 1,75 3,00 3,50 1000…1150 1000…1150 850…900 850…900 Температура металла менее 1700°С. Производительность указана для кислого процесса, при основном процессе снижается на 15…20%
Дуговые прямого действия
ДСП 0,5 ДСП 1,5 ДСП 3 ДСП 6 ДСП 12 ДСП 25 ДСП 50 0,5 1,5 3,0 6,0 12,0 25,0 50,0 0,33 0,94 1,56 2,70 4,20 6,60 11,40 650…700 650…700 650…700 700…750 700…750 700…750 700…750 Производительность указана для кислого процесса. Применение кислорода увеличивает ее на 10…20%. При основном процессе она меньше в 1,2-1.3 раза

 

При проектировании плавильных отделений сталелитейных цехов необходимо учитывать круглосуточную работу плавильных агрегатов, вследствие чего действительный фонд времени их работы превышает действительный фонд времени работы формовочных отделений, как правило, работающих по двухсменному режиму.

Разница действительных фондов времени работы плавильного и формовочного отделений составляют около 4000 ч.

Для использования жидкого металла следует предусмотреть одно из мероприятий: трехсменный параллельный режим при соответствующем ремонте оборудования (применяется в цехах мелкого литья), дополнительную площадь в заливочном отделении для установки и сборки форм в третью смену (применяется в цехах серийного и индивидуального производства) или производство слитков для кузнечного производства.

Емкость и количество плавильных печей рассчитывают по общему количеству стали на годовую программу. Используются формулы, аналогичные (4), при этом учитывается количество стали, необходимое для производства фасонных отливок, и количество стали, необходимое для производства слитков.

Плавильные отделения в цехах цветного литья. Для плавки цветных сплавов применяют электрические и топливные печи, выбор их определяется температурой плавления и плотностью сплава. В настоящее время наибольшее применение находят индукционные тигельные или канальные и дуговые печи, характеристики которых приведены в таблице 12.

 

Таблица 12 – Основные характеристики печей для плавки

цветных сплавов

Назначение и характеристика Тип печи Производительность, т/ч Установленная мощность, кВт (кВ*А) Расход электроэнергии, кВт*ч/т
Для сплавов на медной основе: Индукционные промышленной частоты: т – тигельные к – канальные   Дуговые ИЛТ-1М ИЛТ-2,5 ИЛТ-10 ИЛТ-25 ИЛК-1,0 ИЛК-1,6 ИЛК-2,5 ИЛК-6,0 ИЛК-16,0   ДМБ-0,25 ДМБ-0,5 ДМБ-1,0 0,6 1,4 2,1 6,6 0,9 2,7 2,7 3,3 4,0   0,35 0,50 0,70   Для латуни и бронзы 200…300, для медно-никелевых сплавов 300…400, для никелевых сплавов 600 250…350 200…350 200…300

 

Продолжение таблицы 12

Назначение и характеристика Тип печи Производительность, т/ч Установленная мощность, кВт (кВ*А) Расход электроэнергии, кВт*ч/т
Для алюминиевых сплавов: Индукционные промышленной частоты ИАТ-0,4 ИАТ-1,0 ИАТ-2,5 ИАТ-6М 0,16 0,40 0,90 1,40
Для магниевых сплавов: Индукционные тигельные ИГТ-0,25 ИГТ-0,6 ИГТ-1,6 ИГТ-4 0,10 0,30 1,00 1,75 450…550

 

Количество печей определяется в зависимости от их производительности и количества металла, необходимого на годовую программу, определяемому по балансу металла с учетом коэффициента неравномерности. Используется формула, аналогичная (3).

Площадь и габариты плавильных отделений рассчитываются в зависимости от габаритных размеров плавильных агрегатов, необходимых проходов и проездов для транспортных средств, доставляющих шихту к плавильным печам и передачи жидкого металла в заливочное отделение, норм техники безопасности и т.п. Размеры пролетов плавильных отделений приведены в таблице 13. Размеры проходов, проездов и площади, необходимые для выполнения ремонтных работ (ремонт ковшей, сводов дуговых электрических печей и т.п.), определяется при разработке плана размещения оборудования.

 


Дата добавления: 2015-09-13; просмотров: 73; Нарушение авторских прав







lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2022 год. (0.019 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты