Рациональные направления использования побочного сырья в технологии мясных изделий

В настоящее время наметились новые направления применения побочного мясного сырья при выработке мясных изделий. Прежде всего расширение производства различных видов мясных продуктов с добавлением компонентов, содержащих определенное количество соединительно-тканных белков без предварительной или незначительной их обработки.

Целесообразно также при производстве мясных изделий с заданным составом сочетать различные виды сырья, часть из которых может обладать низкой биологической ценностью и иметь весьма ограниченную область применения или вообще не использоваться в качестве самостоятельных продуктов питания. Однако при реализации этого направления применительно, например, к субпродуктам существуют значительные трудности их переработки в высококачественную мясную продукцию, связанные с наличием в них большого количества соединительной ткани и соединительно-тканных образований. Задача специалистов мясной промышленности заключается в создании таких технологических процессов обработки данного мясного сырья, которые обеспечивали бы, с одной стороны, проявление в наибольшей степени его функциональных свойств, а с другой, - сохранение в вырабатываемых из него пищевых продуктах всех жизненно важных для организма потребителей компонентов.

Изготовление белковых препаратов из субпродуктов

II категории

Одним из современных направлений промышленной переработки субпродуктов II категории является изготовление белковых препаратов - паст, суспензий, эмульсий для последующего использования в качестве сырья при производстве вареных, полукопченых и других мясных продуктов.

Паста из субпродуктов изготавливается из парных, охлажденных и размороженных рубца, сычуга, губ говяжьих, мяса пищевода, легких, селезенки, вымени, мяса свиных и говяжьих голов, мясной говяжьей и свиной обрези. Подготовку сырья проводят в помещении с температурой воздуха 12 °С. Губы говяжьи зачищают от остатков волос, хрящей и грубой соединительной ткани, мясо голов - от кровоподтеков, хрящей и грубой соединительный ткани, сычуг, рубец, мясо пищевода, мясную обрезь - от загрязнений (лимфатические узлы не отделяют), легкие - от кровоподтеков и крупных бронхов, вымя разделяют на верхнюю и нижнюю (сосковую) части. При необходимости сырье промывают холодной проточной водой и оставляют на 20 30 мин для ее стока. Подготовленные субпродукты направляют на изготовление пасты или на посол (рубец, сычуг и говяжьи губы не солят). Посол проводят в кусках с введением 3 % поваренной соли и 0,0075 % нитрита натрия (в растворе) от массы сырья. Субпродукты при посоле выдерживают в емкостях (толщина сырья не более 25 см) при температуре 0...4Т не более 24 ч. Допускается солить и выдерживать в посоле различные виды субпродуктов совместно. Приготовление пасты из субпродуктов осуществляют следующим образом. Сначала соленое или несоленое сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, затем его обрабатывают в куттере, куттере-мешалке или других измельчителях, добавляют воду (50 % в виде льда) в количестве 10-14 % от массы куттеруемого сырья, после чего в несоленое сырье добавляют поваренную соль и раствор нитрита натрия.

На начальной стадии куттерования содержащее значительное количество соединительной ткани сырье (рубец, сычуг, говяжьи губы) измельчают в течение 4-6 мин с добавлением части воды (льда). Затем вносят мясо пищевода, легкие, оставшуюся часть воды (льда), мясо говяжьих и свиных голов, селезенку, вымя и куттеруют мясное сырье еще 6-8 мин. Полученную массу обрабатывают на эмульситаторе, коллоидной мельнице и других машинах для тонкого измельчения. Температура приготовленной пасты не должна превышать 15 "С. Выход пасты из субпродуктов - 105-110 % от массы несоленого сырья.

В целях рационализации производства предложены оптимальные рецептуры смесей субпродуктов, приближенных по аминокислотному составу к идеальному белку (табл. 63).

Таблица 63

Варьирование смесей субпродуктов осуществлялось по интегральному принципу с применением методов линейного программирования и расчета коэффициента сбалансированного белка. При выборе заданного уровня аминокислот в смесях субпродуктов в основу положена шкала ФАО/ВОЗ. Полученные смеси с мажущейся пастообразной консистенцией имели различный химический состав в зависимости от уровня использования отдельных субпродуктов (табл. 63). В среднем по химическому составу смеси субпродуктов приближаются в жило-ванной говядине II сорта, отличаясь от нее пониженным содержанием жира и повышенным содержанием неполноценного белка. Оптималь­ной является смесь субпродуктов из сычуга, говяжьих губ, мяса пищевода, селезенки, легких и рубца (смесь № 8).

Аминокислотный составе характеризуется следующими показателями (% к белку): лизин - 4,57, треонин - 3,53, валин - 4,84, метионин+цистин - 1,95, изолейцин - 3,23, лейцин - 6,22, фенилаланин+тирозин - 6,77, триптофан - 0,7, гистидин - 1,52, аргинин - 5,18, аспарагиновая кислота - 7,92, серии - 3,84, глютаминовая кислота - 13,10, пролин - 15,05, глицин - 7,86, оксипролин - 9,02, аланин - 6,7, тирозин - 3,17. При использовании данной смеси в количестве 5 % (взамен 5 % говядины II сорта) в рецептуре колбасы «Чайной» органолептические показатели, химический состав и выход готовой колбасы были на уровне контрольного образца.

Субпродукты в смеси можно комбинировать не только в указанных вариантах, но и вырабатывать пасту даже из 2-3 видов субпродуктов. При этом предельное содержание отдельных видов или групп субпродуктов в смеси не должно превышать: рубца, сычуга - 20 %, губ говяжьих - 15; мяса пищевода - 80, селезенки, легких - 15, мяса голов говяжьих или свиных - 15, мясной говяжьей или свиной обрези - 20, вымени - 10 %. Разработанные ими рецептуры колбас с добавлением смесей субпродуктов II категории (полукопченых «Любительская», «Особая», «Крестьянская», «Сельская» и вареных «Домашняя» «Столовая»), позволяют рационально использовать мясное сырье, расширить ассортимент выпускаемой продукции и производить продукты с высокими вкусовыми и питательными свойствами.

Белковый стабилизатор из свиной шкурки. Свиную шкурку, получаемую при разделке свинины и допущенную ветеринарным надзором на пищевые цели, освобождают от прирезей жира, остатков щетины и тщательно промывают. При изготовлении белкового стабилизатора из сырого сырья чистую обезжиренную шкурку смачивают водой и измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. В измельченную шкурку добавляют воду (50 % от ее массы) и тщательно перемешивают, затем обрабатывают на машинах для тонкого измельчения (коллоидная мельница, микрокуттер, эмульситатор и др.). Полученный белковый стабилизатор раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2...4 °С в течение 10-24 ч. Перед употреблением его вновь измельчают на волчке (диаметр отверстий решетки 2-3 мм). Выход белкового стабилизатора к массе сырой шкурки составляет 135 %.

Из вареной шкурки белковый стабилизатор можно изготовлять несколькими способами. По одному из них чистую обезжиренную шкурку закладывают в кипящую воду (в соотношении 1:1,5) и варят в котлах с паровой рубашкой при температуре 90...95 °С в течение 6-8 ч до полного размягчения. Сваренную шкурку в горячем состоянии пропускают через волчок (диаметр отверстий решетки 2-3 мм), добавляют 50 % бульона от варки шкурки, обрабатывают на машинах для тонкого измельчения, раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2...4 °С в течение 10-24 ч.

По другому способу чистую обезжиренную шкурку варят в течение 3 ч в воде (при соотношении 1:1,5) в котле с паровой рубашкой при периодическом перемешивании. Затем измельчают на волчке (диаметр отверстий решетки 2-3 мм) и вновь варят в течение 2,5-3 ч с добавлением 50 % бульона от первой варки. Горячую массу пропускают через машины для тонкого измельчения, раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2...4 ° С в течение 10-24 ч. Перед употреблени­ем охлажденный белковый стабилизатор вновь измельчают на волчке (диаметр отверстий решетки 2-3 мм). Выход белкового стабилизатора по второму способу (к массе сырья) - 130 %.

Третий способ. Чистую обезжиренную шкурку раскладывают в алюминиевые тазики (2/3 емкости), которые расставляют на колбасные рамы, оборудованные решетками. Рамы загружают в пароварочные камеры. Варку ведут при температуре 100 °С в течение 7-8 ч до полного разваривания шкурки. В процессе варки в тазиках со шкуркой образуется бульон. После варки шкурку вместе с бульоном пропускают через волчок (диаметр отверстий решетки 2-3 мм). В измельченную шкурку с бульоном добавляют 2 % соли и 35-30 % чешуйчатого льда (к массе вареной шкурки) вместе с бульоном. Полученную смесь обрабатывают на машинах для тонкого измельчения. Выход белкового стабилизатора (к массе сырой шкурки) - 180 %.

Разработана технология производства белкового стабилизатора из свиной шкурки на основе ферментативного гидролиза, которая способствует сохранению качественного состава аминокислот, повышению усвояемости соединительно-тканных белков и позволяет добавлять большее количество модифицированной шкурки в рецептуры мясных продуктов, не снижая их органолептические показатели.

Белковый стабилизатор можно также изготавливать из жилок, сухожилий или говяжьих губ. Для этого свиные и говяжьи жилки и сухожилия (становые жилы не допускаются) без прирезей мяса и жира, полученные при обвалке и жиловке свиных и говяжьих туш, допущенных ветеринарным надзором на пищевые цели, тщательно промывают. Промытые жилки и сухожилия заливают холодной водой свиные в соотношении 2:1, говяжьих 1:2 и варят в котлах с паровой рубашкой при медленном кипении и периодическом перемешивании во избежание пригорания до полного размягчения: свиные - в течение 2,5-3 ч, говяжьи - 4-6 ч. После варки жилки измельчают на волчке (диаметр отверстий решетки 2-3 мм), добавляют 50 % бульона к массе вареного сырья и тщательно перемешивают. Полученную массу пропускают через машины для тонкого измельчения, раскладывают в тазики и выдерживают при температуре 2...4 "С течение 10-24 ч. Перед употреблением готовый белковый стабилизатор вновь измельчают на волчке (диаметр отверстий решетки 2-3 мм). Выход белкового стабилизатора (к массе сырья)- 120 %.

При изготовлении белкового стабилизатора из говяжьих губ их замачивают вводе на 2 ч, после чего тщательно промывают и зачищают, затем заливают холодной водой в соотношении 1:2 и варят при периодическом перемешивании 2,5-3 ч при температуре 90...95 °С до полного размягчения. После варки губы в горячем состоянии измельчают на волчке (диаметр отверстий решетки 2-3 мм). В измельченную массу добавляют 50 % бульона от варки губ (к массе вареного сырья), 10 % льда и тщательно перемешивают. Полученную массу пропускают через машины для тонкого измельчения, разливают в тазики и выдерживают при температуре 2...4 °С в течение 12-24 ч. Перед употреблением охлажденный белковый стабилизатор вновь измельчают на волчке (диаметр отверстий решетки 2-3 мм). Выход его (к массе сырья) - 130 %.

Белковый стабилизатор, приготовленный из жилок и сухожилий или говяжьих губ, применяется так же, как стабилизатор из свиной шкурки.

Ресурсным сырьем для изготовления мясных продуктов является и мясная масса, которая представляет собой тонкоизмельченную пастообразную вязкую массу от светло-розового до темно-красного цвета без постороннего запаха. Вырабатывают ее в соленом или замороженном виде. В зависимости от вида сырья масса содержит 55-75 % воды. Мясную массу получают методом механической дообвалки мяса всех видов скота, обвалки туш (или частей) тощих баранины, козлятины, а также методом дообвалки в аппаратах с применением раствора поваренной соли. Применяют ее в колбасном производстве в соответствии с разработанной технологической инструкцией.

Говяжью, свиную, баранью и козью мясную массу, полученную на установках периодического действия, добавляют в виде смеси фракций при производстве мясопродуктов, подвергаемых тепловой обработке.

Мясная масса, выработанная на установках механической дообвалки, должна быть использована при изготовлении колбасных изделий в течение 1 ч или же направлена на охлаждение до температуры от 0 до 4 °С либо замораживание до температуры не выше -12 °С в толще массы. Не допускается замораживать мясную массу, полученную из размороженного сырья. Хранят охлажденную мясную массу при температуре от 0 до -1 °С.

Продолжительность хранения мясной массы, полученной при механической дообвалке (обвалке) охлажденного сырья, не более 12 ч, размороженного - не более 3 ч. Замороженную мясную массу хранят при температуре не выше -18°С не более 1 мес с момента изготовления.

Мясная масса, полученная в аппаратах с применением раствора поваренной соли, используется немедленно. Мясная масса, полученная при обработке кости от парного и остывшего мяса, хранится при температуре не выше 4 °С не более 4 ч или в замороженном виде при температуре -10...-12 °С не более 15 сут; из охлажденного мяса при температуре не выше 4 °С не более 8 ч или в замороженном виде при температуре -10...-12 °С не более 15 сут; хранение массы из размороженного сырья не допускается.

Свежую мясную массу (неохлажденную и незамороженную) перемешивают с сухой поваренной солью в мешалках различных конструкций в течение 3-4 мин: на 100 кг массы добавляют 2,5 кг соли и 7,5 г нитрита натрия в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %. Соленую мясную массу допускается хранить при температуре не выше 4°С не более 6 ч.

В несоленую мясную массу посолочные ингредиенты вносят в количествах, указанных для соленой массы. В мясную массу, полученную в аппаратах с применением раствора поваренной соли, добавляют только нитрит натрия в количестве 7,5 г в виде раствора концентрацией не выше 2,5 %.

Замороженную мясную массу направляют на промышленную переработку без предварительного размораживания. Ее измельчают на том же оборудовании, что и замороженные блоки из жилованного мяса.

При использовании мясной массы в производстве колбасных изделий ее вносят в куттер или другие машины для приготовления фарша на стадии обработки жиросодержащего сырья. В фарш для вареных колбас, сарделек и мясных хлебов I сорта добавляют до 5 % мясной массы, полученной методом механического прессования; для вареных колбас и мясных хлебов II сорта - до 6 % взамен соответствующего количества говядины, свинины и баранины, для колбасы отдельной бараньей - до 15 % мясной массы, изготовленной из тощей баранины, взамен баранины жалованной односортной.

Мясную массу, полученную методом солевой обработки, вносят в количестве 4 кг взамен мясной массы, полученной методом механического прессования, с уменьшением количества воды на 3 кг.

Дальнейший процесс приготовления колбасных изделий с добавлением мясной массы осуществляется в соответствии с действующей технологической инструкцией по их производству.

Применение мясной массы в рецептурах мясных изделий (вареных, полукопченых и ливерных колбас, мясных хлебов и паштетов) позволяет обогатить их минеральными веществами, особенно кальцием. При производстве и использовании мясной массы следует учитывать, что нарушение режимов ее получения и последующего хранения может привести к быстрой микробной и окислительной порче сырья.

При производстве мясной массы получают также костный остаток, который направляют на изготовление жиров, бульонов, гидролизатов, белковых препаратов или кормовой продукции.

Наиболее эффективным сырьем животного происхождения с высоким содержанием легкоусвояемых человеческим организмом форм железа является кровь убойных животных, обладающая способностью к образованию гелеподобных структур. В среднем в ее состав входит около 18 % белка (основная фракция которого - гемоглобин) в растворенном или полурастворенном агрегатированном виде, что значительно облегчает проведение ее переработки. Наиболее дефицитные аминокислоты в белке крови - изолейцин и серосодержащие. Поэтому при включении крови в рецептуру мясных изделий необходимо следить за тем, чтобы это ее не вызывало недопустимого снижения биологической ценности готового продукта.

Наиболее предпочтительным сырьем для производства мясных изделий представляется плазма крови. Несмотря на то, что она содержит почти в 3 раза меньше белка, чем цельная кровь, плазма лишена таких ее недостатков, как темный цвет и специфичный запах. Положительным технологическим свойством плазмы, помимо застудневания при термообработке, является также способность ее белков под влиянием пищевых неорганических коагулянтов образовывать твердообразные структуры в широком интервале температур. Это свойство положено в основу создания большого набора искусственно структурированных белковых продуктов, позволяющих целенаправленно регулировать потребительские характеристики готовых мясных изделий.

При использовании же цельной крови убойных животных ее перед добавлением в рецептуру колбас осветляют путем деструкции гемоглобина с последующим извлечением с помощью органических растворителей (ацетон) или сильного окислителя (пероксид водорода).

Способ осветления крови без применения химических веществ - за счет гидродинамического звукового воздействия в присутствии жира и молочных или растительных белков. Продолжительность обработки смеси ультразвуком в гидродинамическом вибраторе - 7 мин. Образующаяся жиро-белковая эмульсия блокирует цвет крови. Наиболее оптимально следующее соотношение компонентов в эмульсии: топленый жир - 45 %, казеинат натрия - 6-7, кровь - 20, вода - 28 %. При производстве вареных колбасных изделий в фарш вводят 10-15 % такой эмульсии.

Плазму крови нередко используют взамен воды при приготовлении фарша вареных колбас, что оказывает положительное влияние на цвет и консистенцию готовой продукции. Целесообразно ее добавлять и при выработке полукопченых колбас I и II сортов, так как это позволяет получить продукт с более плотной консистенцией и устойчивой окраской фарша на разрезе.

Гидратация белковых препаратов молочного и растительного происхождения с помощью плазмы крови позволяет также улучшить цвет и консистенцию колбас и рационально использовать белковые ресурсы.

Для улучшения цвета вареных колбасных изделий, особенно если в рецептуру входят белковые препараты животного или растительного происхождения, целесообразно применять препарат гемоглобина. Его готовят из форменных элементов крови путем смешивания с водой в соотношении 1:1, при этом происходит гемолиз, т. е. разрушение оболочек красных кровяных телец (эритроцитов). В результате пигмент крови гемоглобин выходит в межклеточное пространство, и препарат приобретает яркую окраску и гомогенность. Препарат гемоглобина вводят в фарш в количествах до 1 % от его массы.

В качестве натуральных красителей применяют также кровь говяжью или свиную пищевую стабилизированную или дефибринированную, а также альбумин черный пылевидный пищевой (сухая кровь) в виде раствора либо в сухом виде. Хранят жидкие форменные элементы и пищевую кровь при температуре не выше 12 °С в течение 2 ч, при температуре до 4 °С - не более 12 ч.

Применяют натуральные красители в составе шприцовочного рассола (для цельномышечных изделий) или их вводят в рецептуру при массировании (для реструктурированных мясопродуктов). Количественные пределы введения (в % к массе мясного сырья) составляют: препараты гемоглобина и пищевой крови - 0,5-1,0, черного пищевого альбумина - 0,08-0,16. Для усиления интенсивности окраски рекомендуется одновременно с натуральными красителями использовать аскорбинат или изоаскорбинат натрия в количестве 0,03-0,05 % к массе сырья.