Общие характеристики технологического процесса испытания на герметичность.

Технологический процесс испытаний в общем виде представляет собой сложную техническую систему – это объект испытаний, контрольная среда(пробное вещество), индикаторное средство, испытание оборудования, которое включает ряд отдельных процессов: подготовка к испытанию, заполнение средой(пробным веществом) или вакуумирование, а также транспортировку пробного вещества от дефекта до индикатора и регистрацию параметров испытания. Следует отметить, что испытания на герметичность крупногабаритного объекта ответственность и опасность операции от правильной организации которой и соблюдают меры предосторожности зависит не только качество изделия но и безопасность персонала, проводящего испытания. В зависимости от габаритных размеров объекта испытания и другие специфические особенностей те или иные процессы могут заменяться другими или не проводится вообще. В соответствии с принятой технологией изготовления. Объект подлежащий испытанию на герметичность должен быть изготовлен в соответствии с требованиями технической документации пройти испытания на прочность быть принят службами контроля и иметь соответствующую со производительную документацию. Необходимым условием для выявления микро дефекта при испытаниях является его полная очистка от его механических и органических загрязнений, которыми микро дефект может закупориться в процессе предшествующих операций штамповки, механической обработки, гидра испытания на прочность. По этой причине испытания на герметичность рекомендуется проводить до нанесения лакокрасочных покрытий и декоративных покрытий, кроме случаев специально оговоренных технической документацией. Поверхность и соединение элементов и узлов объекта подлежащие испытаниям на герметичность должны предварительно пройти подготовку, а именно очистку, обезжиривание, сушку, при которых удаляются различные виды загрязнений, а так же следы устанавливаются исходя из конструктивных особенностей. Следует иметь в виду что микро дефекты могут закупориться атмосферной влагой при чем это перекрытие ненадежно. Течи не обнаруженные во время испытания на герметичность могут скрыться в непредсказуемой момент времени, поэтому срок хранения объекта или изделия после сушки или сборки до испытаний ограничиваются этот срок оговаривается нормативной технической документацией. В процессе испытаний используются пробное вещество, контрольная среда, рабочее вещество, которые по физическому состоянию могут быть газами или жидкостями. В процессе испытаний в качестве пробных веществ используются гелий, азот, фреон, элегаз, аммиак, водород, а как контрольная среда смесь указанных газов с балластным веществом(воздухом, азотом), а так же водные растворы бихроматакалия или натрия с технологическими добавками. Иногда в качестве пробного вещества используется воздух(например, при пузырьковом и акустическом методах) этиловый спирт, ацетон, вода, топливо и масла могут служить рабочими веществами индикация которых возможна при испытаниях. Концентрация пробного вещества в контрольной среде определяется из условий: обеспечение допустимой нормы герметичности объекта, а так же отсутствие воздействия пробного вещества на конструкцию в целом или на отдельные ее элементы(например, влияние гелия на радиоэлектронную аппаратуру), а также снижение материальных затрат на пробные вещества стоимость которых значительно выше стоимости балластного вещества. Пробное вещество выбирается в зависимости от метода испытания и величины испытательного давления, конструкции изделия, его назначения и нормы герметичности(например, при контроле герметичности электровакуумных изделий требования высокой и сверхвысокой чувствительности выполняется применением масспектрометрического метода с использованием гелия в качестве пробного вещества). При способах испытания предусматривающих регистрацию утечек пробное вещество или контрольная среда вводиться во внутреннею полость объекта. Заполнение объекта контрольной средой может осуществляться раздельной подачей пробного и балластного вещества, а также подачи предварительно подготовленной смеси пробного и балластного веществ. Заполнение объекта контрольной средой с раздельной подачей веществ рекомендуется проводить, когда из-за конструктивных соображений недопустимо вакуумировать внутреннею полость объекта, а также когда объект не имеет сложной внутренней поверхности и разветвленной системы трубопроводов. В связи с чем не требуется длительной выдержки для образования равномерной концентрации пробного вещества по всему объему, а так же когда во внутренней полости объекта предусмотрена возможность установки вентилятора для ускорения образования равномерной концентрации пробного вещества в объеме объекта. Время выдержки объекта до образования равномерной концентрации пробного вещества по объему объекта определяется технологически, путем измерения концентрации в объеме на входе объекта и в наиболее удаленной точке от входа в него. Процесс образования равномерной смеси считают законченным, если величины концентрации пробного вещества во всех точках измерения отличаются друг от друга и от заданной технической документации не более чем на 10%. При способах предусматривающих регистрацию натекания испытания, как правило проводится при вакуумировании объекта. Пробное вещество или контрольная среда подаются путем обдува объекта или по средствам чехлов и камер. Для подачи контрольной среды в объект испытаний могут использоваться различные устройства способные обеспечить в объекте необходимое давление. К ним относятся компрессоры, баллоны и емкости высокого давления, смесительные установки, гидра и вакуумные насосы. Установка для подачи сжатого воздуха например состоит из электра компрессора, баллонов для хранения сжатого воздуха, стенда для сушки воздуха вода-масло отделителей, фильтров, арматуры трубопроводов, приборов пультов управления. Для подачи пробного газа в изделия используется, как правило, стандартные изделия для транспортирования и хранение сжатых, сжиженных и растворенных газов объединенные в баллонные батареи с централизованной раздачей газа. Заполнение объектов предварительно подготовленной контрольной средой с применением смесительных установок рекомендуется проводить в случае когда возможно предварительное вакуумирование внутренней полости объекта. В зависимости от объекта и способа может применяться различное испытательное оборудование, а в ряде случаев объект испытания подсоединяется непосредственно и к течеискателю. Для обеспечения нормальных условий эксплуатации оборудования(испытательные стенды) должно быть снабжено: приборами для измерения давления, предохранительными устройствами, указателями уровня жидкости. Применяемая при испытаниях оснастка не должна иметь: трещин, надрывов, повреждений, заусенцев, срывов граней под ключ, поврежденной резьбы, грязи, ржавчины, стружки, нарушения уплотнительных прокладок, нарушение антикоррозионных покрытий, а так же какой либо доработки без отметки в паспорте оснастки. Для настройки средств течеискания, оценки их чувствительности и результатов их испытаний используют средства калибровки течеискателей к ним относятся: контрольные течи и контрольные концентрации пробного вещества. Контрольные течи предназначены для создания стабильного потока контрольного газа, который используется при настройке и оценки чувствительности течеискателей, и индикаторных средств. Оценки различных схем течеискания качественной и количественной оценки результатов испытания на герметичность деталей и сборочных единиц. Контрольная концентрация пробного вещества предназначена, как и контрольные течи для градуировки индикаторных средств и течеискателей и оценки результатов испытания. Для обеспечения стабильного потока течь необходимо предохранять от загрязнения и попадания влаги. Применение контрольных течей для определения чувствительности различного рода индикации дисперсной массы, пенной, жидкостей необходимо обеспечить условие совместимости материалов, конструкции течи и индикаторов, а также возможность качественного удаления индикаторов с поверхности течи. Характерными опасными факторами наличие которых возможна при разрушении объекта испытаний или оснастки в процессе работы являются ударная волна, струя жидкости или газа, осколки объекта после аварии, поэтому при работе испытаний следует использовать бронекамеры, бронебоксы или различные типы другой защиты.