Студопедия

КАТЕГОРИИ:

АстрономияБиологияГеографияДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника


Синхронизация производственного процесса




Организация современного производства базируется на идеи бережливого производства (lean production), которой является неуклонное уменьшение длительности производственного цикла путем ликвидации потерь [12]. Эта идея воплощается в жизнь от этапа разработки продукта, производства и до взаимодействия с поставщиками и клиентами.

Применительно к поточной линии эта идея реализуется в реальном производстве прежде всего достижением синхронности выполнения операций (см. формулы 1.4 и 1.5). В синхронизированном производственном процессе отсутствуют перерывы ожидания, что позволяет максимально сократить длительность производственного цикла.

Процесс согласования длительности технологических операций с тактом поточной линии называется синхронизацией. Он проводится в 2 этапа:

Предварительная синхронизация. Выполняется на этапе технологической подготовки производства и состоит в проектировании новых технологических процессов по длительности равных или кратных такту. На этом этапе выполняется работа по уменьшению трудоемкости операций, что достигается уменьшением основного и вспомогательного времени.

Возможность сокращения слагаемых основного времени операции связана с совершенствованием конструкций режущих инструментов, качеством инструментальных материалов, правильным подбором смазочно-охлаждающей жидкости, хорошей обрабатываемостью материала детали, уменьшением припусков на обработку и уменьшением числа рабочих ходов и др.

Слагаемые вспомогательного времени уменьшаются с помощью приспособлений с быстродействующими зажимами, путем повышения скоростей перемещения суппортов, головок столов станков, уменьшения числа рабочих и вспомогательных ходов и др.

Окончательная синхронизация. Снимается перегрузка рабочих мест, допущенная на первом этапе. Производится дополнительная механизация, улучшение организации и обслуживания рабочих мест, индивидуальный подбор рабочих для выполнения перегруженных операций.

При анализе условия синхронности выполнения операций допускается отклонение от идеальной синхронности в пределах 10%. При этом процесс условно можно относить к синхронному.

Анализ выполнения условия синхронности операций позволяет определить величину отклонений от условия синхронности по каждой операции, что позволяет разработчикам технологического процесса целенаправленно изыскивать возможности ликвидации этих отклонений.

Для иллюстрации примем исходные данные из раздела 2.3.1.

Производственная программа запуска за смену 220 деталей; продолжительность рабочей смены 8ч.

 

Таблица 2.11

Нормы штучного времени на операциях

№ операции
Нормы штучного времени, мин 2,6 1,4 1,4 4,0

 

Последовательность действий:

1. Определение расчетного числа единиц оборудования на операциях по формуле (1.1)

В нашем примере:

Ср1 = 220 * 2,6 : 480 = 1,19;

Ср2 = 220 * 1,4 : 480 = 0,64;

Ср3 = 220* 1,4 : 480 = 0,64;

Ср4 = 220* 4,0 : 480 = 1,83.

2. Определение принятого числа единиц оборудования путем округления расчетного до целого в сторону уменьшения(Спi).

В нашем примере Сп1=1; Сп2=1; Сп3=1; Сп4=1.

3. Расчет отношений норм штучного времени к числу единиц оборудования на соответствующих операциях.

В нашем примере:

– на 1-й операции 2,6:1=2,6;

– на 2-й операции 1,4:1=1,4;

– на 3-й операции 1,4:1=1,4;

– на 4-й операции 4,0:1=4,0.

4. Определение нормативного рабочего такта по минимальному отношению из всех операций процесса.

. (2.10)

Минимальное отношение равно 1,4, следовательно, нормативный рабочий такт rраб = 1,4мин.

5. Определение расчетного числа единиц оборудования на операциях по нормативному рабочему такту:

Ср1=2,6:1,4=1,86; Ср2=1,4:1,4=1; Ср3=1,4:1,4=1; Ср4=4,0:1,4=2,85.

6. Определение принятого числа единиц оборудования путем округления расчетного в сторону уменьшения:

Сп1=1; Сп2=1; Сп3=1; Сп4=2.

7. Определение скорректированных норм времени для синхронизированного процесса:

t1=1,4*1=1,4; t2=1,4*1=1,4; t3=1,4*1=1,4; t4=1,4*2=2,8.

8. Проверка соблюдения условия синхронности операций:

1,4:1=1,4:1=1,4:1=2,8:2=1,4.

9. Расчет уменьшения нормы штучного времени:

на 1-й операции 2,6-1,4=1,2; на 2-й операции 1,4-1,4=0; на 3-й операции 1,4-1,4=0; на 4-й операции 4,0-2,8=1,2.

 

Примечание. В нашем примере условно принято, что корректировка норм времени осуществлялась на стадии предварительной синхронизации путем разработки организационно-технических мероприятий, реализация которых, как правило, требуют дополнительных единовременных затрат. Поэтому на тех операциях, на которых нормы времени скорректированы в сторону уменьшения при необходимости корректируются капитальные вложения в оборудование и дорогостоящую оснастку. При выполнении курсового проекта можно условно принять увеличение единовременных затрат обратно-пропорционально снижению нормы штучного времени.

Соблюдение условия синхронности операций позволяет спроектировать производственный процесс с параллельным движением предметов производства, т.е. создать непрерывно-поточную линию. Поэтому при дальнейших расчетах необходимо учитывать внутрисменные регламентированные перерывы. Например, для конвейерных поточных линий механической обработки эти перерывы составляют на отдых 1-2 перерыва по 5-10мин. и на физкультпаузу 5-10мин. от 1 до 4 раз в смену. Можно принять в среднем суммарное время перерывов 30 мин.

Продолжим выполнение действий по исходному примеру.

8. Определение эффективного фонда времени работы за смену. В нашем примере: 480-30=450(мин.).

9. Определение сменной производственной программы запуска. В нашем примере: 450:1,4=321 (шт.).

10. Расчет годовой производственной программы запуска. В нашем примере: 321 * 250 = 80250 (шт.).

11. Расчет технологической себестоимости детали при организации синхронизированного процесса. (см. п.1.8).

 

Сопоставительный экономический анализ альтернативных вариантов

Сопоставительный анализ вариантов организации несинхронизированного и синхронизированного производственных процессов осуществляется в соответствии с п.1.9.

Экономическое обоснование выбора варианта и расчет организационно-технических параметров однопредметного производственного процесса

Целью выполнения данного раздела является поиск альтернативных вариантов производственного процесса, осуществляемого на однопредметной поточной линии, определение оптимального и подоптимального вариантов по критерию максимума загрузки оборудования и выбор из них оптимального по экономическому критерию.

Таким образом, в качестве критериев при выборе оптимального варианта производственной структуры поточной линии в первом приближении принимается максимум загрузки оборудования, а окончательно - минимум технологической себестоимости механической обработки детали.


Поделиться:

Дата добавления: 2015-04-16; просмотров: 207; Мы поможем в написании вашей работы!; Нарушение авторских прав





lektsii.com - Лекции.Ком - 2014-2024 год. (0.005 сек.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав
Главная страница Случайная страница Контакты