РЕФЕРАТ. Прогнозирование, в узком значении – специальное научное исследование конкретных перспектив развития какого либо явления

Прогнозирование, в узком значении – специальное научное исследование конкретных перспектив развития какого либо явления. Различают поисковое (генетическое, изыскательское, исследовательское) и нормативное прогнозирование. Первое имеет целью получить предсказание состояния объекта исследования в будущем при наблюдаемых тенденциях, если допустить, что последние не будут изменены посредством решений (планов, проектов и т.п.). Нормативное прогнозирование предполагает предсказание путей достижения желательного состояния объекта на основе заранее заданных критериев, целей, норм. Важную роль в прогнозировании играет обратная связь между предсказанием и решением, интенсивность её неодинакова для различных объектов исследования. Теоретически она нигде не равна нулю: человек в отдалённой перспективе сможет изменять посредством решений и действий всё более широкий круг объектов предсказания.

8)акустико-эмиссионная диагностика колесных пар грузовых вагонов

Микросхемы для аналого-цифрового преобразования и средств мультимедиа - М.: ДОДЭКА, 1996, вып.1, с.214.

Устройство, реализующее акустико-эмиссионный способ диагностирования колесных пар железнодорожного подвижного состава (фиг.1) содержит:

1...n - блоки;

2 - акустический преобразователь;

3 - предварительный усилитель;

4 - фильтр;

5 - программируемый основной усилитель;

6 - аналого-цифровой преобразователь;

7 - генератор калибровочных импульсов;

8 - оперативное запоминающее устройство;

9 - устройство управления;

10 - сигнальная шина компьютера;

11 - компьютер;

12, 13 - ключи;

14 - двухпозиционный ключ;

15 - цифровой мультиплексор;

16 - узкополосный перестраиваемый фильтр;

17 - компаратор;

18 - счетчик времен прихода.

1. Акустико-эмиссионный способ диагностирования колесных пар железнодорожного подвижного состава, заключающийся в том, что в диагностическом стенде последовательно нагружают диск колесной пары изменяющимися во времени силами, действующими в вертикальном направлении на обод колеса и осевом направлении на ступицу, совместными силами, действующими одновременно в вертикальном и осевом направлениях, принимают возникающие при этом сигналы акустической эмиссии акустическими преобразователями, установленными на диске колесной пары, измеряют параметры принятых сигналов акустической эмиссии, определяют кластеры, а местоположение дефекта определяют по местоположению центра кластера, после чего осуществляют поворот диска колесной пары, отличающийся тем, что акустические преобразователи устанавливаются на диски колес и ось колесной пары, а после последовательного приложения вертикальной нагрузки к оси, горизонтальной нагрузки к дискам колес и совместных нагрузок осуществляется регистрация основных параметров принятых сигналов акустической эмиссии, определяются временные интервалы между приходом каждого сигнала на акустический преобразователь, принявший сигнал первым, и другими акустическими преобразователями, по временным интервалам определяются координаты источников сигналов акустической эмиссии, после чего осуществляется поворот колесной пары на угол , где m - число поворотов, определяемых из условия, что деформации ε в контролируемой зоне колесной пары должны быть не менее 0,87 εmax, где εmax - максимальная деформация в наиболее нагруженном сечении колесной пары, причем местоположение дефекта при повороте колесной пары на угол ϕ будет также смещаться на этот угол, а местоположение сигналов от прикладываемой нагрузки будет оставаться неизменным, если при повороте центр кластера в зоне, где колесо опирается о рельс, смещается на угол поворота, то в этой зоне находится дефект.

9)Восстановление работоспособности отказавшей системы при известной причине отказа

Эти причины можно классифицировать по многим признакам. Ограничимся тем, что будем различать при­чины внешние и внутренние, непосредственные и опосредствованные.

Если система отказала в связи с выходом параметров среды, в которой она функционирует из заданных пределов, то можно говорить о внешней причине отка­за. Если отказ системы вызван отказом элемента, то это внутренняя причина.

Очевидно, что такое деление причин на внутренние и внешние условно и зависит от того, как определена система. Ее переопределение может привести к тому, что внешние причины станут внутренними и наоборот. Причиной отказа системы может быть отказ одного или нескольких из ее элементов или нарушение задан­ных связей между элементами. Отказ каждого элемен­та может быть вызван естественным старением, воздей­ствием среды, неправильной эксплуатацией системы и т. д.

В дальнейшем рассматриваются только внутренние причины отказов. Если необходимо включить в рассмотрение и внешние причины, то следует произвести пере­определение системы.

Между случаями отказа системы из-за отказа элемента или нарушения связей между элементами, с точки зрения технической диагностики, пет существенной разницы, так как связи в системе можно тоже рассматривать в качестве элементов. Возможны различные принципы разбиения системы на элементы. Для технической диагностики элемент выступает, прежде всего, как носитель двух состояний: работоспособности и отказа. Поэтому разбиение системы на элементы фактически совпадает с выделением множества возможных отказов.

отказом одного или нескольких эле­ментов.

Поэлементная проверка - Она состоит в проверке каждого элемента в отдель­ности. Например, при подаче па элемент b воздействий Л и С и определении его реакции В устанавливается со­стояние этого элемента.

Проверка по модулям - Это - проверка отдельных блоков системы, каждый из которых в свою очередь состоит из ряда элементов. Можно, например, предположить, что на приведенной схеме строчными буквами обозначены не элементы, а блоки, тогда поэлементная проверка превращается в проверку по модулям. Выявление отказавшего блока в этом случае не означает завершение процедуры поиска.

Проверка по группам элементов - В этом случае устанавливается работоспособность некоторой группы элементов, которые не образуют функ­циональной единицы в составе системы, т. е. не образу­ют блока.

В состав операций, осуществляемых при проведении проверок, может входить специальная подача воздей­ствия на входы системы (ее блоков или элементов). Иногда эти воздействия называют стимулирующими или просто стимулами. Можно различать два вида стимулирующих воздействий в зависимости от проведения диагностики в процессе нормальной эксплуатации технической системы или в ее отключенном состоянии. В первом случае это естественные сигналы, поступающие на входы исследуемой системы от внешней среды или другой системы. В такой ситуации возникает задача о правильном использовании имеющихся входных сигналов. Трудность заключается в том, что возможность управления составом и величиной этих сигналов либо ограничена, либо не существует вообще. Во втором случае (система отключена) в диагностической системе должны быть предусмотрены специальные генераторы стимулов.

Определение реакций объекта диагностики производится путем сравнения текущих значений выходных параметров с их заданными значениями. Для этой цели используются устройства измерения или контроля. Измерение производится тогда, когда сравнение необходимо выполнять на уровне цифровых кодов. Контроль может иметь место и при проведении сравнений на уровне двух аналоговых величин. Одна из них является текущим значением исследуемого параметра, а другая представляет заданные значения этого параметра (уставки).

10)феррозондовый контроль деталей рамы тележки грузового вагона модели 18-100

Контроль боковой рамы заключается в сканировании с помощью ФП следующих зон:

— наружного и внутреннего угла буксового проема (шаг 5—8 мм);

— кромки, полки и ребра усиления верхнего пояса над буксовыми проемами;

— наклонного пояса с обеих сторон боковой рамы (шаг 5—8 мм);

— кромок технологических отверстий.

С помощью рисунка 49 рассмотрим, какие из возможных эксплуатационных дефектов мы сможем выявить?

Боковая рама намагничена с помощью устройства МСН 10 так, что силовые линии магнитного поля проходят перпендикулярно плоскостям, в которых расположены дефекты с номерами 1, 3, 4, 6, 7, 8. Обратите внимание, силовые линии проходят и по ребру усиления перпендикулярно дефекту с номером 2. Поэтому при контроле ребра усиления продольная ось ФП должна быть параллельна граням кромки ребра.

Дефект с номером 5 может быть расположен так, что силовые линии его не пересекают. Именно поэтому, после разборки тележки на отдельные детали, боковую раму намагничивают вновь с помощью приставного намагничивающего устройства МСН 14, как это было показано на рисунке 2.2, и контролируют кромки ближнего к буксовому проему угла технологического отверстия (пример из РД 07.17-99).

Участки боковой рамы, недоступные для контроля в составе рамы тележки, контролируют после разборки тележки (в открытой магнитной цепи):

— верхние и нижние углы рессорного проема (шаг 5—15 мм);

— кромки ребер усиления рессорного проема.

Следует заметить, что иногда намагниченность в зоне наружного угла буксового проема боковой рамы слишком велика и контроль затруднен из-за наличия ложных сигналов индикаторов дефектоскопа. Это объясняется тем, что при движении поезда на электровозной тяге происходит спонтанное (самопроизвольное) намагничивание деталей тележки и автосцепного устройства. В режиме тяговых токов и при рекуперативном торможении часть тока замыкается на рельсы не через колёса электровоза, а через колёса ближайших к локомотиву вагонов. Ток проходит через детали автосцепного устройства и тележки вагонов и намагничивает их. Но при движении поезда возникают вибрации узлов и деталей подвижного состава, что приводит к размагничиванию деталей. Процессы намагничивания и размагничивания при движении поезда происходят непрерывно, поэтому величина намагниченности деталей подвижного состава, поступающих на ремонт, непредсказуемая.

В случае появления ложных сигналов индикаторов в наружном углу буксового проема рекомендуется с помощью соответствующего тумблера блока питания намагничивающего устройства МСН 10 отвести полюсные замыкатели на 15—20 сек. и вновь подвести их (замкнуть магнитную цепь). Повторить сканирование наружного угла буксового проёма.

11)Основные аспекты и задачи технической диагностики

В связи с тем, что измерительные и контрольные при­боры не свободны от погрешностей, результаты операций сравнения могут оказаться ошибочными. Различают обычно ошибки двух родов. Ошибки первого рода имеют место, если результат проверки свидетельствует о работоспособном состоянии при фактическом отказе объекта исследования. При обратной ситуации возни­кают ошибки второго рода. Источниками этих ошибок являются погрешности формирования стимулирующих воздействий, помехи в каналах связи, сбои в устройствах обработки и т. д. В зависимости от рода и вели­чины ошибок, вызываемые ими последствия могут оказаться различными. Поэтому при решении ряда задач технической диагностики в рассмотрение вводятся оценки достоверности результатов проверки и их «стоимости».

Различают два основных вида поиска отказавших элементов: комбинационный и последовательный.

При использовании первого метода состояние системы определяется путем выполнения заданного числа проверок, порядок осуществления которых безразличен. Выявление отказавших элементов производится после проведения всех заданных проверок. С этой целью производится сопоставление (анализ) результатов про­веденных проверок. Для этого метода характерны такие ситуации, когда не все результаты выполненных прове­рок необходимы для определения состояния системы.

При использовании второго метода диагностики про­верки, осуществление которых достаточно для определения всех заранее заданных различимых состояний системы, выполняются в некотором порядке. Результат каждой проверки анализируется непосредственно после его получения, и если состояние системы еще не определено, то выполняется следующая по порядку проверка. Порядок выполнения проверок может быть строго фиксированным или же зависеть от результатов преды­дущих проверок. Поэтому программы, реализующие второй метод диагностики, можно подразделить на условные, в которых каждая последующая проверка назначается в зависимости от исхода предыдущей, и безусловные, в которых проверки выполняются в некотором за­ранее фиксированном порядке.

Используя приведенные общие соображения, можно выделить в технической диагностике следующие два основных аспекта: 1) изучение конкретных объектов диагностики, 2) построение и изучение соответствующих математических моделей.

Эти аспекты отличаются друг от друга как по непосредственному предмету исследования, так и по используемым методам.

Первый аспект технической диагностики связан с разработкой методов решения и решением следующих основных задач:

изучение нормального функционирования системы;

выделение элементов системы и связей между ними;

выделение возможных состояний системы, т. е. возможных комбинаций отказов элементов;

анализ технических возможностей контроля призна­ков, характеризующих состояние системы;

сбор и обработка статистических материалов, позво­ляющих определить распределение вероятностей воз­можных состояний системы, а также закономерности проявления отказов отдельных ее элементов.

сбор экспериментальных данных о затратах, связан­ных с осуществлением проверок.

Все эти задачи предполагают для своего решения эмпирическое исследование конкретных технических си­стем и процедур диагностики.

Второй аспект технической диагностики связан с по­строением математических моделей объектов и процес­сов диагностики и, следовательно, с анализом следую­щих основных задач: разработка методов построения диагностических тестов при поиске отказавших элементов;

построение оптимальных программ диагностики, т.е. последовательностей проверок, позволяющих определить состояние технической системы методом последовательного поиска.

Задача заключается в построении и изучении моделей множества всех возможных с заданной точки зрения систем, независимо от их практического существования в настоящее время. С одной стороны, это необходимо для отработки математических приемов решения тех или иных задач на простых моделях, имеющих иногда ограниченное практическое значение в силу значительной степени идеализации. С другой, - только такой подход ведет к разработке общих методов и к накоплению номинала средств, в какой-то степени опережающих практические запросы.

В настоящее время известно сравнительно небольшое количество моделей объектов диагностики. Они явно недостаточны для диагностики всего многообразия технических систем и устройств. Не существует обоб­щенных математических моделей, описывающих широ­кие классы объектов диагностики, таких, например, как конечные автоматы, электрические цепи и т. д.

12)магнитопорошковый контроль колесных пар

Магнитопорошковый метод НК основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния дефекта. Данный метод предназначен для выявления поверхностных и не глубоких подповерхностных трещин и непроваров.

Магнитопорошковый контроль деталей подвижного состава проводится двумя способами: по остаточной намагниченности (СОН) или по приложенному полю (СПП). В первом варианте контролируются детали из магнитотвердых материалов: кольца роликовых подшипников, зубчатые колеса и шестерни, закаленные шейки валов. Все другие детали контролируются СПП.

При всех способах используются магнитопорошковые дефектоскопы, которые состоят из блока питания (или управления) и намагничивающих устройств: соленоидов, стационарных или ручных электромагнитов, постоянных магнитов, различных индукторов с силовыми кабелями для намагничивания деталей сложной форм.

Подготовка к проведению контроля.

Подготовка средств контроля заключается в осмотре и проверке работы дефектоскопа, намагничивающих устройств и вспомогательных приборов и устройств. Подготовку дефектоскопов, вспомогательмых приборов и устройств осуществляют в соответствии с требованиями эксплуатационных документов. При подготовке к работе дефектоскопов, работающих от электрической сети, по показаниям вольтметра и амперметра на панели управления проверяют соответствие напряжения питания и намагничивающего тока дефектоскопа.

Суспензию, приготовленную заранее или используемую повторно, следует тщательно размешать и осмотреть. Изменение цвета, слипание магнитных частиц, наличие посторонних примесей, комков и нитевидных сгустков свидетельствует об ухудшении качества суспензии.

Подготовка детали заключается в очистке ее от грязи, старой краски, шлака и окалины. После машинной мойки места контроля детали необходимо очистить вручную до появления металлического блеска. Очистку выполняют с помощью волосяных и металлических щеток, скребками, ветошью или салфетками. Перед проведением контроля проводится внешний осмотр поверхности детали с применением при необходимости луп. При этом выявляют наличие рисок, задиров, забоин, электроожогов и других видимых глазом дефектов.

Процесс дефектоскопирования состоит из:

Подготовка детали к контролю

Намагничивание детали

Нанесение на поверхность детали магнитного порошка

Осмотр детали и оценка характера распределения частиц магнитного порошка

Размагничивание детали

13)Модели и автоматизация технической диагностики

Говоря об элементах диагностируемой системы, не всегда можно отождествлять их с «физическими» элементами системы, т. е. с совокупностью частей или де­талей, из которых данная система состоит. Во-первых, каждый из «физических» элементов может в некоторых случаях находиться не в одном, а в нескольких неработоспособных состояниях, и если разделение этих со­стояний входит в задачу диагностики, то каждый такой элемент приходится рассматривать как некоторый блок из нескольких элементов. Во-вторых, как уже отмечалось, неработоспособность системы может быть вызвана не только отказом одного или нескольких «физических» элементов, по и нарушением связей между ними. Следовательно, схему объекта диагностики нельзя смеши­вать с обычной функциональной схемой технической си­стемы.

Существуют и другие признаки, которые позволяют сделать классификацию моделей более детальной. Например, при построении моделей могут учитываться или не учитываться такие показатели, как сведения о за­тратах (время, стоимость) на выполнение отдельных проверок, достоверность результатов этих проверок, рас­пределение вероятностей возможных состояний системы и т. д.

Построение различных типов моделей технической диагностики и их классификация предполагают в качестве своей предпосылки классификацию объектов, т. е. реальных технических систем. Опыт показывает, что при построении той или иной теории слишком общий и абстрактный подход в большинствеслучаев не оправдывает себя. Как правило, необходимо сужение класса изучаемых явлений, т. е. выделение групп явлений, близких по своему характеру. Именно такую цель и должна преследовать указанная классификация. Оче­видно, что диагностика таких далеко отстоящих друг от друга систем, как электронные вычислительные машины и двигатели внутреннего сгорания, не может не иметь в каждом случае своих специфических особенностей. Предусмотреть основные из этих особенностей — это за­дача эмпирического, экспериментального исследования систем, т. е. одна из задач, отнесенных выше к первому аспекту технической диагностики. Здесь, следовательно, еще раз обнаруживается тесная связь первого и второго аспектов: эмпирическое исследование определяет харак­тер моделей. Однако после того, как накоплен опреде­ленный эмпирический материал и опыт составления мо­делей, вступает в действие второй уже отмеченный фактор. Появляется возможность введения или снятия тех или иных ограничений при построении моделей, свя­занных с количеством элементов и характером их свя­зей, с распределением вероятностей возможных состоя­ний и т. д. Второй аспект приобретает относительную независимость от эмпирического исследования, что ха­рактерно вообще для любой математизированной тео­рии.

Перейдем к рассмотрению еще одного аспекта тех­нической диагностики. Необходимость его введения свя­зана с автоматизацией поиска отказавших элементов, с построением особых диагностических систем. Если первый аспект связан с эмпирическим изучением объек­тов диагностики, а второй с построением и исследова­нием их математических моделей, то третий аспект это исследование диагностических систем и их связей с объектом диагностики. Этот аспект предполагает вы­полнение описаний существующих диагностических си­стем, выявление принципов их построения и разработку методов решения, оценку диагностических систем по быстродействию, надежности, избыточности информа­ции, достоверности диагноза и т. д.

Весьма большое значение имеет разработка методи­ки оценки целесообразности и экономической эффектив­ности автоматизации процесса диагностики. Это объяс­няется тем, что во многих случаях автоматически дей­ствующие диагностические системы по своей сложности приближаются к сложности современных электронных цифровых вычислительных машин. Такие системы за­частую оказываются недостаточно надежными и экономически мало эффективными. Разработка методики их оценки позволит в каждом конкретном случае опреде­лить разумную степень автоматизации процесса диагно­стики и выбрать соответствующий принцип действия диагностической системы.

Очень часто современные технические системы проектируются без учета требований диагностики. Это про­является, главным образом, в отсутствии необходимого числа контрольных точек, которые требуются для контроля признаков, или в недостаточно удобном их рас­положении. Однако уже сегодня учет требований диаг­ностики приводит порой к существенным изменениям схемного решения проектируемых технических систем. Во всяком случае очевидно, что автоматизация процесса диагностики требует в свою очередь специальной организации технических систем, допускающей быстрое и удобное присоединение диагностических систем. По­этому важное значение имеет разработка научно обоснованных рекомендаций, учет которых уже па этапе проектирования технических систем позволит выбирать принцип действия системы, отвечающей требованиям технической диагностики.

Таким образом, автоматизация процесса диагностики приводит к появлению нового объекта исследования. Этот объект — система диагностики: диагностическая система-объект диагностики. Надо подчеркнуть, одна­ко, что подход технической диагностики к изучению это­го нового объекта в корне отличен от того, который был описан выше. Здесь выделяется совсем другой предмет исследования. Если объект диагностики представляет интерес только со стороны закономерностей появления и обнаружения отказов, то диагностическая система изучается с точки зрения принципов ее организации и функционирования и с точки зрения критериев оценки ее эффективности.

14)ультразвуковая диагностика колесных пар

УЗК колесных пар должен проводиться в соответствии с настоящим руководством по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов РД 07.09-97. Технологический контроль должны определять последовательности технологических операций при проведении УЗК детали с учетом характеристик объекта, средств и условий контроля. Он утверждается руководителем (главным инженером) предприятия по представлению руководителя подразделения НК или работника, выполняющего его функции.

Ультразвуковой контроль ближней подступичной части оси колесной пары проводят при полном освидетельствовании колесных пар грузовых и пассажирских вагонов.

Согласно руководству по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов РД 07.09-97:

УЗК осей колесных пар с демонтажем буксового узла без снятия колец подшипников.

УЗК ближней подступичной части оси в зоне под внешней кромкой ступицы.

Выполняют путем сканирования наклонным или комбинированным (частота - 2,5 МГц, угол ввода - 18°) по резьбовой канавке (ось РУ) или по торцу оси (РУ1Ш). Браковочная чувствительность соответствует выявлению эталонного отражателя в КО - поперечного пропила глубиной 3 мм на расстоянии 280-330 мм от поверхности сканирования.

УЗК осей колесных пар со снятыми кольцами подшипников.

УЗК подступичной части оси в зоне под внешней кромкой ступицы.

Выполняют путем сканирования наклонным ПЭП (частота -2,5 МГц, угол ввода - 50°) по цилиндрической поверхности шейки оси.

Браковочная чувствительность соответствует выявлению эталонного отражателя в КО - поперечного пропила глубиной 1,5 мм выполненного на расстоянии 280-330 мм от торца оси.

Для проведения данного метода контроля была выбрана ось РУ1 с напрессованными и со снятыми внутренними кольцами. Ось изготовлена из стали ОсВ, ее шероховатость: Rz 20,твердость HВ 200.

3.1 Подготовка детали к проведению контроля

Перед проведением УЗК участки поверхности контролируемой оси РУ1, в которые вводится ультразвук, должны быть подготовлены. Для этого следует:

§ чистить их от загрязнений;

§ устранить зачисткой возможные грубые риски, выступающие заусенцы от клейм;

§ крашенные поверхности не должны иметь отслоений или наплывов краски.

Толщина слоя краски не должна быть более 100 мкм, в противном случае она должна быть устранена.

Для создания акустического контакта ПЭП с проверяемым изделием используют жидкие среды повышенной вязкости, обеспечивающие эффективное смачивание поверхности изделия и не содержащие механических примесей, (было выбрано машинное масло).

3.2 Подготовка аппаратуры к проведению контроля

Перед проведением УЗК фиксируют рабочие режимы дефектоскопа и ультразвукового преобразователя. Важнейшими рабочими режимами дефектоскопа являются его браковочный уровень чувствительности ("ослабление"), масштаб развертки, а также соответствующие установленному масштабу развертки границы зоны контроля. При подготовке и настройке аппаратуры проводятся следующие операции:

§ установка органов управления электронного блока дефектоскопа в исходные положения;

§ подключение соответствующего преобразователя;

§ установка масштаба развертки;

§ определение браковочных режимов чувствительности.

Подготовка дефектоскопа к работе.

Предварительная подготовка дефектоскопа к контролю.

Электропитание дефектоскопа может осуществляться от встроенной АБ или непосредственно от сети переменного тока (220 В, 50 Гц) через источник питания. Время непрерывной работы от полностью заряженной встроенной АБ составляет не менее 8 часов. Разряженное состояние АБ индицируется светодиодом «Разряд» на передней панели прибора.

Загорание светодиода «Разряд» сигнализирует об автоматическом отключении дефектоскопа через 15-20 минут работы.

Для обеспечения максимальной продолжительности работы встроенной АБ необходимо ежедневно перед началом работы осуществлять подзарядку до момента погасаниясветодиодного индикатора «Заряд». Для обеспечения электропитания дефектоскопа от сети переменного тока необходимо подключить его к сети через источник питания. Дефектоскоп при этом остается работоспособным, а подзарядка встроенной АБ осуществляется автоматически.

Включить дефектоскоп тумблером «Вкл.-откл.» на верхней (коммутационной) панели. При этом раздается звуковой сигнал, и на экране появляется таблица (меню) «Режим работы».

Частоту ультразвука устанавливают 2,5 МГц

Для вызова требуемого типового варианта выполнить следующие операции кнопками или выделить темным фоном строку «Вызов настройки» (меню «Режим работы»);

набрать номер требуемого типового варианта (согласно таблице настроек для ближней подступичной части № 131, 134 ) с помощью кнопок или нажатием кнопки Fс последующим набором номера настройки оцифрованными кнопками (после чего повторно нажать кнопку F);

нажатием кнопки вывести на экран дефектоскопа соответствующую вызванному типовому варианту А-развертку (дефектограмму);

нажатием кнопки ⊕ вызвать на экран таблицу «Настройка» и установить значение браковочной чувствительности контроля контролируемой зоны оси Для установки чувствительности используются пропилы (модели дефектов), выполненные в СОП 07.09.01 оси РУ1:

а) установить ПЭП в точку ввода ультразвука в соответствии с акустической схемой контроля проверяемой зоны на СОП 07.09.01 оси РУ1

б) перемещая ПЭП, найти такое его положение (точку "наилучшей видимости дефекта"), при котором амплитуда эхо-сигнала от модели дефекта, расположенной в соответствующей зоне СОП 07.09.01 оси РУ1, имеет максимальное значение

Подключить к гнезду ⊝ на верхней панели дефектоскопа напрямую или через переходной кабель требуемый ПЭП. и установить его на смазанную контактной жидкостью поверхность КО .

Контроль ближней подступичной части оси.

УЗК ближней подступичной части оси в зоне под внешней кромкой ступицы.

Выполняют наклонным или комбинированным ПЭП (частота - 2,5 МГц, угол ввода - 18°) по зарезьбовой канавке (оси РУ1).

Браковочная чувствительность соответствует выявлению эталонного отражателя в КО - поперечного пропила глубиной 3 мм на расстоянии 280-330 мм от поверхности сканирования.

3.3 Оценка результатов контроля

Оценку качества (состояния) деталей и элемент колесных пар по результатам НК производит дефектоскопист с привлечением, при необходимости, руководителя подразделения НК или работника, выполняющего его функции, а также контрольного мастера или начальника отдела технического контроля, инспектора МПС. Решение о браковке принимают, если в зоне контроля виден хотя бы один эхо-сигнал с амплитудой, достигающей (или превышающей) половину вертикальной шкалы (символ «>¾<») при браковочном уровне чувствительности или же если отсутствует донный эхо-сигнал .

Детали колесной пары подлежат браковке в соответствии с нормами браковки, указанными в соответствующей ТИ (ТК) на контроль .

Результаты УЗК заносят в рабочий журнал по форме приложения И, журнал учета или другие технологически журналы, форма которых утверждена главным инженер предприятия

15)Закономерности изменения технического состояния объектов транспортной техники

Показатели технического состояния объектов транспортной техники и их отдельных агрегатов, узлов и деталей в течении эксплуатации изменяются от номинальных значений, соответствующих техническим условиям на новое транспортное средство, до предельных значений.

Для обоснования системы рациональной эксплуатации транспортных средств, в том числе их технического обслуживания (ТО) и технического ремонта (ТР), необходимо знать характер изменения показателей технического состояния в течение периода эксплуатации объектов транспортной техники. Изменение технического состояния транспортной техники наиболее удобно рассматривать по вероятности безотказной работы (функция надежности). Вероятность безотказной работы до первого отказа описывается зависимостью:

техникой, и т.д.

С точки зрения диагностирования транспортной техники наибольший интерес представляет математическое описание характера зависимости параметра технического состояния от наработки. От выбора математической функции зависит качество, достоверность и простота постановки диагноза и прогнозирования остаточного ресурса. Целесообразно аппроксимировать ломаную кривую фактического изменения параметра технического состояния плавной кривой. Аппроксимирующая функция должна учитывать физику изменения параметра технического состояния, в том числе конструктивные и эксплуатационные факторы; интегрально учитывать характер изменения от наработки.

От качества и достоверности статистических данных зависит достоверность постановки диагноза и прогнозирования остаточного ресурса.

Для количественной оценки надежности транспортных средств используется также понятие интенсивности отказов. Интенсивность отказов, λ-характеристика, – отношение числа n(t) отказывающих однородных изделий к среднему числу N(t) изделий, исправно работающих в данный отрезок времени Δt:

(2.4)

В процессе эксплуатации транспортной техники ухудшаются их эксплуатационные показатели и техническое состояние, возникают отказы и неисправности. К эксплуатационным показателям, характеризующим техническое состояние транспортных средств, относятся в первую очередь надежность и контролепригодность.

Надежность транспортной техники закладывается при ее проектировании, обеспечивается при изготовлении и проявляется в процессе эксплуатации. Количественно надежность оценивается показателями безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости. К основным показателям работоспособности объектов транспортной техники относятся неисправность и отказ.

Под отказом понимают событие, заключающееся в нарушении работоспособности (один или несколько рабочих параметров изделия выходят за допустимые пределы, дальнейшая эксплуатация транспортного средства невозможна или неэффективна по экономическим соображениям). Основные причины отказа – износ поверхностей подвижных сопряжений узлов, нарушения сплошности элементов ходовых частей, нарушение регулировочных характеристик, различные физико-химические необратимые процессы и т.п.

Неисправность в ряде случаев не связана непосредственно с потерей работоспособности. Неисправный узел или агрегат не может выполнять все свои функции или выполняет их с определенными отклонениями. Если своевременно не устранить неисправность, может возникнуть отказ. Например неустранимый стук в подшипниках коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания приводит к его заклиниванию.

По характеру изменения отказы классифицируют на постепенные и внезапные. Первым предшествует постепенное изменение какого-либо контролируемого в процессе эксплуатации транспортного средства параметра технического состояния, выход которого за установленное значение (например, предусмотренное техническими условиями) характеризует отказ. Примером постепенного отказа является снижение мощности двигателя внутреннего сгорания, износ сопряжения золотник-корпус гидрораспределителя, износ бандажей колесных пар тягового подвижного состава и т.д.

Внезапные отказы чаще являются следствием неконтролируемого в условиях эксплуатации постепенного качественного изменения физико-механических свойств, накоплении в деталях усталостных повреждений или следствием действия недопустимых нагрузок, температур и т.д. примерами внезапных отказов являются пробой проводов высокого напряжения, перегорание элементов электрических схем транспортных средств, обрыв рукавов высокого давления гидропривода.

РЕФЕРАТ

Курсовая работа: 50 страниц, 10 рисунков, 4 таблицы, 23 источника.

БАНК, БАНКОВСКАЯ СИСТЕМА, СТРУКТУРА БАНКОВСКОЙ СИСТЕМЫ, ЦЕНТРАЛЬНЫЙ БАНК, КОММЕРЧЕСКИЕ БАНКИ.

Объект исследования ― банковская система Республики Беларусь.

Предмет исследования ― сущность, особенности построения банковской системы, анализ состояния банковской системы на современном этапе развития.

Цель исследования – раскрыть сущность, особенности построения банковской системы, изучить и дать анализ состоянию современной банковской системы, а также определить пути ее совершенствования.

Для достижения поставленной цели предстоит решить следующие задачи:

· обобщить теоретические основы банковской системы;

· изучить состояние и структуру банковской системы Республики Беларусь;

· дать анализ современной банковской системе Республики Беларусь;

· определить пути совершенствования и развития банковской системы страны.

Методы исследования - описания, систематизации, классификации, аналитический метод, статистический, графический, метод сбора фактов.

В данной работе раскрыта сущность банковской системы и этапы ее построения и развития в разных странах; приведена характеристика формирования и развития банковской системы Республики Беларусь, проведен анализ современной банковской системы Республики Беларусь, ее особенностей, подведены итоги функционирования банковской системы за исследуемый период, отражены перспективы ее развития.

Автор работы подтверждает, что приведенный в курсовой работе расчётно-аналитический материал правильно и объективно отражает состояние исследуемого процесса, а все заимствованные из литературных и других источников теоретические, методические положения и концепции сопровождаются ссылками на их авторов.

_________________

подпись