Билет № 10. 1.Сущность процесса дефектовки деталей люминисцентным методом.

Люминесцентный метод контроля по технологии подготовки детали, нанесения проникающей и проявляющей жидкостей не отличается от цветного метода.
С помощью данного метода хорошо выявляются мельчайшие поверхностные дефекты, преимущественно трещины, и определяется плотность швов. Он пригоден для любого металла, в том числе и немагнитного.

Люминесцентный метод контроля, применяется для выявления поверхностных дефектов, преимущественно трещин, а также для контроля на непроницаемость. Данный метод основан на свойстве некоторых жидкостей флюоресцировать ( светиться) под действием ультрафиолетовых лучей. В качестве флюоресцирующих жидкостей применяют смеси минерального масла с керосином или бензином
Завершающей операцией является осмотр поверхности детали с освещением невидимыми ультрафиолетовыми лучами.

Люминесцентная дефектоскопия обладает большей чувствительностью, но требует применения специального облучения ультрафиолетовым светом и затемненного помещения для осмотра изделия.
Метод более эффективен, однако используется реже из-за необходимости применения специальных приспособлений.

Люминесцентный метод применяют для выявления поверхностных дефектов, главным образом трещин в сварных швах на немагнитных материалах: нержавеющих и жаропрочных сталях, алюминиевых и магнитных сплавах.

Принцип проведения люминесцентного метода контроля:

-погружение детали на некоторое время в специальную смесь (15% масла и 85% керосина)

- сушка изделия в струе теплого воздуха или в древесных опилках

- изделеие посыпается порошком окиси магния, скопляющимся в полостях трещин, заполненных маслом, а его избыток сдувается

- деталь облучается ультрафиолетовыми лучами в затемненном помещении, под действием которых скопившийся в трещинах порошок начинается светится желто-зеленым светом.

Для облучения используется кварцевая лампа с фильтром из черного кобальтового стекла, поглощающего видимые световые лучи и пропускающего ультрафиолетовые.

При контроле швов на плотность изделие обрабатывается, как описано, только с одной стороны, а облучается с противоположной. В неплотных местах масло с порошком проникает сквозь изделие и светится.

2.Комплектовка и сборка поршня с шатуном двигателя КамАЗ.
Сборка шатунно-поршневой группы и установка в блок цилиндров
1. Поршни должны входить в цилиндры свободно, без заеданий, с зазором 0.13-0.19 мм.
2. Допускается расточка и шлифовка цилиндров блока под поршни ремонтных размеров 60,4+0,03мм и 60,8+0,3 (с увеличением на 0.4 и 08 мм); нормальный размер юбки поршня 59.9 -0,03/-0,06мм.,а цилиндров блока 60+0,03мм.
3. Сопряжение поршневого пальца со втулкой верхней головки шатуна и с поршнем осушествляется подбором по размерным группам с соблюдением следующих допусков:
поршневой палец сопрягается со втулкой верхней головки шатуна с зазором 0.01-0.04мм, а с поршнем - с допуском на посадку от натяга 0.003мм до зазора 0.003мм.
Для обеспечения подбора завод-изготовитель сортирует поршневые пальци по наружному диаметру, а поршни и шатуны по диаметру отверстий по диаметру отверстий под палец на четыре группы. При сборке необходимо комплектовать поршни, шатуны и пальцы одной группы. Допускается сборка пальца с шатуном средней группы. цвет маркировки, размеры поршневых пальцев, отверстий бобышек поршней и втулок верхних головок шатунов приведены в таблице:

4. Втулка должна быть запресована в верхнюю головку шатуна с натягом 0,061-0,115мм.
5. После обработки втулки верхней головки шатуна под поршневой палец шатун должен быть проверен на изгиб и скручивание в сборе с крышкой при затянутых гайках болтов усилием 1,5-1,7кГм.
Непаралельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна (изгиб) допускается 0,07мм на длине 100мм;
Несовпадение осей верхней и нижней головок шатуна в одной плоскости (скручивание) допускается 0.1мм на 100мм; допустимое отклонение - 0.2мм.
6. Допустимый износ отверстия нижней головки шатуна под вкладыши до диаметра 32.02мм при затянутых гайках болтов с установленным мометном; нормальный диаметр - 32+0,015мм.
Допустимые овальность и конусность - 0.02мм; нормальные овальность и конусность - 0,01мм.
7. Разница в весе шатунов одного комплекта допускается не более 15г.
8. Крышку нижней головки шатунов нельзя раскомплектовывать и поворачивать другой стороной. Метки на крышке и нижней головке шатуна должны находится на одной стороне.
9. Вкладыши шатунов должны соответствовать нормальному и ремонтным размерам шеек коленчатого вала. Нормальный размер шатунных шеек коленчатого вала 28,5-0,021мм.
Установлены два ремонтных размера с уменьшением диаметра на 0.3 и 0.6 мм (Р1=28,2 и Р2=27,9мм).
10. Вкладыши в сборе с шатунами должны сопрягаться с шейками коленчатого вала с зазором 0,026-0,076мм при затянутых гайках болтов шатунных подшипников усилием 1.5-1.7 кГм.