Введение. Расчет затрат на обработку 61

Расчет затрат на обработку 61

4.5.1 Расчет стоимости сырья и энергии 61

4.5.2 Затраты на оплату труда и социальные нужды производственного персонала 62

4.5.3 Расчет сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования 63

4.5.4 Расчет стоимости цеховых расходов 65

4.5.5 Расчет затрат на обработку 67

4.6 Технико-экономические показатели работы установки 68

5 Мероприятия по технике безопасности и противопожарной технике и

охране окружающей среды 69

5.1 Техника безопасности, охрана труда и противопожарная профилактика 69

5.2 Возможные неполадки в работе установки 72

5.3 Аварийные случаи на установке 80

5.4 Мероприятия по защите окружающей среды 86

Заключение 87

Список использованных источников 88

Приложение А Заказная спецификация приборов и средств

автоматизации 90

Введение

Технический углерод - один из древнейших химических продуктов в мире. Он производился промышленным путём древними египтянами и римлянами ещё до нашей эры. В 3 веке н.э. китайцы производили высококачественную тушь на основе лампового технического углерода, который образовывался сжиганием масла под опрокинутыми керамическими чашами. Позднее технический углерод получали осаждением из коптящего пламени на поверхности плит из камня, металлических дисков, пластин, валков и, наконец на поверхности стальных каналов. Последнее и дало название «канальный технический углерод», процесс получения которого был запатентован в 1892 году.

Однако в то время технический углерод использовался в резине только как красящий агент, а не как усиливающий компонент. Открытие явления усиления резины техническим углеродом совершило революцию в резиновой и особенно шинной промышленности. Событие это произошло в Англии, когда англичанин Моут обнаружил существенное усиление прочностных свойств при введении им в резиновую смесь большего количества техуглерода, чем вводилось для окрашивания резины. С тех пор технический углерод заменил окись цинка в качестве основного усиливающего компонента.

Термин «технический углерод» (сажа) обозначает отдельный класс в промышленных углеродных продуктах. Углерод в нем находится в особой форме (модификации), которая в природных материалах не встречается. В природе известны две кристаллические модификации углерода — алмаз и графит, а среди углеродных соединений есть и аморфные (каменный уголь и др.). Технический углерод отличается высокой дисперсностью и тем, что образуется в газовой фазе при термоокислительном или термическом пиролизе углеводородного сырья, сопровождающемся разложением углеводородов на углерод и водород под действием высокой температуры. Процесс образования дисперсного углерода протекает в аппаратах, обеспечивающих получение соответствующих температурных и газодинамических условий, реакторах.

Сырьем для производства технического углерода служат жидкие продукты переработки нефти и каменноугольной смолы с молекулярным весом 150—400, выкипающие в пределах 170—500 °С. Плотность сырьевых компонентов и смесей колеблется в пределах 0,84—1,14 г/см³.

Из процессов переработки нефти в промышленных масштабах используют продукты термического и каталитического крекинга, пиролиза. Ароматизированные нефтяные фракции, не обладающие требуемым углеводородным составом, подвергаются дополнительной переработке с целью повышения в них наиболее ценных ароматических компонентов.

Термогазойль— газойлевая фракция (200—460 °С) термического крекинга газойлей каталитического крекинга и фенольных экстрактов масляных дистиллятов.

Тяжелый каталитический газойльявляется остаточной фракцией продуктов каталитического крекинга газойля прямой гонки, отбензиненной нефти, вакуумного дистиллята и легкого мазута прямой гонки.

Экстракты каталитического газойляполучают из газойля каталитического крекинга на экстракционных установках. В качестве растворителей применяют сернистый ангидрид, фенол, фурфурол и др.

Термомаслополучают путем повторного термического крекинга термогазойля. Иногда в процесс вовлекается (до 30% о-термогазойля) тяжелый газойль каталитического крекинга.

Тяжелую смолу пиролизаполучают пиролизом бензин; на этиленовых производствах. Существуют технологии, когда тяжелую смолу пиролизную (ТСП) бензина смешивают с ТСП дизельного топлива с дальнейшей обработкой.

При коксовании каменного угля при 1000—1200 °С кроме основного продукта — кокса образуются каменноугольная смола (2—5 % массы угля) и другие компоненты. Дальнейшей переработкой каменноугольной смолы выделяют продукты, являющиеся высококачественным сырьем для производства технического углерода.

Антраценовая фракция и антраценовое маслополучают дистилляцией каменноугольной смолы.

Пековые дистиллятыпроизводятся путем окисления и коксования каменноугольного пека.

Единое коксохимическое сырьеполучают смешением антраценового, легкосреднего и поглотительного масел с добавлением масляных дистиллятов и антраценовых фракций, являющихся продуктами переработки каменноугольной смолы.

Каждый из перечисленных видов сырья представляет собой сложную многокомпонентную и относительно высококипящую смесь. Компоненты при укрупненном описании состава и свойств сырья группируют по признакам сходного химического строения. Именно от состава, в первую очередь, зависят технологические свойства сырьевых смесей, используемых в производстве технического углерода, и качество получаемого продукта.

Целью данного проекта является разработка установки получения технического углерода полуактивных марок производительностью 24000 кг/ч по сырью.