Расчёт длительности производственного цикла обработки партии деталей

Календарный период времени между началом и окончанием обработки партии деталей представляет собой производственный цикл. Длительность цикла выражается в часах, рабочих или календарных днях (сутках) и зависит от ряда факторов:

-от норм времени на выполнение операций;

-размера обрабатываемой партии деталей;

-порядка передачи деталей с операции на операцию;

-времени перерывов в обработке (транспортировка, контроль и т.д.).

Партия деталей может иметь три вида движения по операциям технологического процесса: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный. Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по следующим формулам:

,

,

,

где n – размер партии деталей, шт;

с – количество одновременно занятых станков на операции;

m – количество операций в технологическом процессе;

Тмо – время перерывов при выполнении операции, мин;

р – размер транспортной партии деталей;

- короткий операционный цикл из каждой пары смежных операций;

- цикл операций с максимальной продолжительностью.

Длительность производственного цикла изготовления партии деталей удобно определить, если расчёт сопровождать построением графика. В этом случае каждый операционный цикл определяется отдельно и поочерёдно наносится на график с учётом времени перекрытий смежных операций и времени межоперационных перерывов. При этом необходимо стремиться начинать операционные циклы с начала или середины смены.

В основном производственном цикле может одновременно иметь место последовательное и параллельно-последовательное выполнение операций. В этом случае короткие по времени операции выполняют последовательно, а длительные выполняют с перекрытием смежных операций по времени, т.е. параллельно-последовательно. Расчёт длительности производственного цикла соответственно этому выполняется по частям процесса. Необходимо учитывать время выполнения всех операций технологического процесса, включая термические, сварочные, гальванические и сборочные, длительность которых следует принимать в пределах смены. Длительность производственного цикла изготовления партии деталей должна быть не более одного месяца.

Пример: Определить длительность производственного цикла обработки партии шестерен 100 штук, если технологический процесс обработки следующий:

005 Револьверная, станок 1341, Тшт=9 мин.

010 Токарная, станок 1К62, Тшт=4 мин.

015 Токарная, станок 1К62, Тшт=20 мин.

020 Зубофрезерная, станок 5Д32, Тшт=30 мин.

025 Протяжная, станок 7А510, Тшт=3 мин.

030 Слесарная, Тшт=6 мин.

035 Сверлильная, станок 2А125, Тшт=4 мин.

040 Термическая.

045 Слесарная, Тшт=3 мин.

Определить длительность операционных циклов:

005.

010.

015.

020.

025.

030.

035.

040. Принимается 492 мин.

045.

В данном варианте операции 015 и 020, 020 и 025 выполняются параллельно-последовательно, а остальные – последовательно. Длительность производственного цикла обработки партии деталей легко определяется из графика процесса.

Организация планово-предупредительного ремонта участка

Под системой планово предупредительного ремонта понимается совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определённое число часов работы агрегата профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется сложностью, размерами и условиями эксплуатации агрегатов. Для металлорежущих станков установлены следующие чередования ремонтных операций в ремонтном цикле:

Лёгкие и средние станки весом до 10 тонн

К-О-М-ОМ-О-С-О-М-О-М-О-С-С-М-О-М-О-К.

Крупные и тяжёлые станки весом от 10 до 100 тонн

К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К.

Выполнение ремонтных работ может быть произведено по трём системам: централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе ремонт всех видов, а иногда и межремонтное обслуживание, производится силами ремонтно-механического цеха завода.

При централизованной системе все ремонтные работы (включая межремонтное обслуживание) производятся силами ремонтной базы цеха (ЦРБ) под руководством механика цеха. РМЦ при этой системе изготавливает сменные и запасные детали, восстанавливает базовые детали.

Цеховые ремонтные базы рекомендуется организовывать в цехах основного производства с количеством оборудования свыше 600-700 ремонтных единиц.

ЦРБ состоит из комплексных бригад ремонтных слесарей и штата дежурного ремонтного персонала. Комплексные бригады ремонтных слесарей прикрепляются к определённому участку, пролёту или цеху для выполнения всех видов ремонтных работ.

Смешанная система характеризуется тем, что капитальный ремонт производится силами РМЦ, а все остальные ремонтные работы – силами ЦРБ. Эта система применяется, как правило, на заводах тяжёлого машиностроения и на небольших заводах с количеством оборудования 700-800 ремонтных единиц.

На заводах крупносерийного и массового производства целесообразно применять децентрализованную систему ремонта. Годовой план ремонта оборудования составляется ОГМ завода при участии механиков цехов на каждую единицу оборудования. Календарные сроки ремонта определяются на основании данных журнала учёта работы оборудования. В годовой план ремонтов включаются осмотры и плановые ремонты. Месяц, в котором должен проводиться очередной ремонт (осмотр) по плану, определяется путём прибавления к месяцу предыдущего ремонта длительности межремонтного (межсмотрового) периода в месяцах.

Вид очередного ремонта устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта.

Длительность ремонтного цикла (от капитального ремонта до следующего капитального) Трц определяется по следующим формулам:

-для лёгких и средних станков с возрастом до 10 лет

;

-для тяжёлых и крупных станков с возрастом свыше 20 лет

,

где βу – коэффициент, учитывающий вид оборудования,

-для лёгких и средних станков βу=1

-для крупных и тяжёлых βу=1.35.

Длительность межремонтного периода Тмр определяется по формуле

.

Длительность межсмотрового периода Тмо определяется по формуле

.

В этих формулах nс – количество средних ремонтов в одном цикле;

nм – количество малых ремонтов в цикле4

nо – количество осмотров в цикле.