Классификация гравитационных методов обогащения.

Г.м.о. – это обогащение угля, основанное на различии плотностей разделяемых компонентов, происходящее под действием сил тяжести и сил сопративления среды. В качестве среды, в которой осуществляется гравитационное обогащение, используются при мокром обогащении вода и тяжелая суспензия, при пневматическом - воздух. Классификация г.м.о. происходит в зависимости от применяемой разделяющей среды:

- обогащение в тяж.средах – это разделение по плотностям в тяж.суспензиях.

- обогащ.отсадкой – процесс разделения материала по плотностям в постеле в вертикально-пульсирующем потоке воды.

- пневматическое – разделение по плотности в постеле разрыхляемой вертикально-пульсирующем потоке воздуха.

- обогащ.в противоточных сепараторах – рзделение по плотности основанное на использовании центробежной силы в криволинейном потоке воды.

- обогащ.на концентрационных столах – разделение по пл.в тонком потоке воды, текущем по наклонной плоскости.

Применяются для обогащения кр.материала от 0,5-300 мм. Наиболее широкое применение получили метод отсадки и обогащ.в тяж.суспензиях. Гравитационные процессы обогащения отличаются высокой производительностью обогатительных аппаратов, простотой производственного комплекса, относительной дешевизной и высокой эффективностью разделения минеральных смесей. Выбор конкретного гравитационного методов в практике обогащения углей определяется: фракционным и ситовым составом исходного материала угля, характеристикой его обогатимости, климатическими условиями региона и необходимыми технико-экономическими показателя.

3. Флотогравитация. Область применения.

Флотогравитация основана на различии физико-химических свойств поверхности и разнице плотностей разделяемых минералов. В процессе флотогравитации происходит отделение флотируемых частиц и разделение нефлотируемых частиц по плотности. Этот процесс обогащения осущест-ся на концентрационном столе с дополнит-ми приспособлениями, а также на винтовых сепараторах и реже на ленточных шлюзах и отсадочных машинах, с предварительной обработкой пульпы реагентами, обеспечивающими всплывание флотируемых минер-х зерен при контакте их с воздухом. Процесс флотогравитации объединяет пленочную флотацию и гравит-е разделение минер-в. На грав-м аппарате, например, концентрац-м столе, одновременно с гравитац-м разделением используют процесс пленочной флотации. В пленочной флотации прилепание происходит м/у свободной водной поверх-ю и ч/ми, обычно большими по крупности, чем при пенной флотации, что позволяет применять флотограв-ю для минер-х ч/ц, крупность кот. слишком велика для пенной флотации. Исх. мат. явл-ся плотная пульпа (содержащая от 50-70% твердого), с флотац-ми реагентами, достаточно аэрированная. В процессе флотогравитации под действием реагентов и воздуха образ-ся агрегаты ч/ц (гранулы) и воздушных пузырьков - аэрофлокулы. Аэрофлокулы, нах-ся на поверх-ти пульпы, сносятся в наклонном потоке с деки стола через рифли в виде пенного слоя. Воздух увлекается в пульпу из атмосферы вместе с потоками смывной воды и при движении деки. Часть минералов с гидрофобизированной поверхностью при контакте с воздухом непосредственно на деке всплывает на поверхность воды. Несфлотированные ч-цы с гидрофобизированной пов-тью при перемещении ч/з рифли непосредственно контактируют с воздухом. Для увеличения времени контакта создают «зоны осушения» кот. образуются при перегораживании потока смывной воды. Дополнительный воздух подают ч/з перфорированные трубки в напрвлении пов-ти пульпы, ч/з отв-я в полых рифлях снизу под пов-ть пульпы и с помощью др. приспособлений. В качестве реагентов для флотационного отделения сульфидов используют серную кислоту, ксантогенат и аполярные масла, для отделения несульфидных минералов – щелочь (соду или едкий натр), жирные кислоты или мыла в смеси с аполярными маслами. В промышленности процесс применяется для выделения вольфрамовых и оловянных концентратов, для отделения апатита и фосфорита от кварца и силикатов. Преимуществом флотограв-ции перед пенной флотацией явл-ся возможность обогащения крупнозернистого материала – от 3 до 0,1 мм.