Ножницы для разделки металлического лома.

Для резки негабаритного металлолома в холодном состоянии на скрапоразделочных базах и цехах вторчермета применяют ножницы: аллигаторные ножницы с электромеханическим приводом, гидравлические.

Аллигаторные ножницы состоят из станины, в приливках стоек которой закреплены опоры качающихся челюстей. Челюсть при резании совершает качательное движение, получаемое через шатун, коленвал, зубчатую передачу и клиноременную передачу от электродвигателя. Ножницы также состоят из муфты, тормоза периодического действия. К литым станине и челюсти крепления сменный режущий инструмент - ножи. Их особенность в расположении неподвижного нижнего ножа на станине и подвижного верхнего ножа на качающейся челюсти (угол качания челюсти 13-15°).

Аллигаторные ножницы применяются для быстрого разрезания в холодном состоянии длинномерного металлолома, состоящего из кабелей, строительного железа, стали, свинца, алюминия, цинка и других металлов. Используются на предприятиях, занимающихся сбором и переработкой металлолома, в различных отраслях народного хозяйства, в промышленности, предприятиях, занимающихся сбором или переработкой металлолома. Надежные корпус и ножи имеют долгий срок службы, легко разрезают требующие жесткие материалы. Ножницы аллигаторные выдерживают высокие нагрузки, максимальное усилие ножа до 4000 kH. Применение аллигаторных ножниц позволяет существенно сократить расходы на переработку металлических отходов.

§ Ножницы оснащены гидравлическим приводом.

§ В местах, где нет электропитания можно использовать дизельный двигатель.

§ Длина резки: 400 - 1200 мм. Длина ножа свыше 700 мм позволяет резать кузова автомобилей.

§ 8 градаций гидравлического усилия: от 63 до 400 тонн.

Могут работать как в автоматическом непрерывном, так и в ручном режиме.

Гидравлические ножницы предназначены для резки крупногабаритного металлического лома на куски пригодные для переплавки в металлургических агрегатах. Область применения ножниц - специализированные предприятия по переработке металлического лома в системе вторчермета и металлургические комбинаты.

Технические характеристики:

Номинальное усилие резания, кН 3150
Наибольшие размеры разрезаемого материала при = 400 МПа, мм
- круг (диаметр х длина) 100x4800
- лист (толщина х ширина х длина) 50x750x4800
- крупногабаритный тонкостенный металлолом (высота х ширина х длина) 800x1500x4800
Ширина отрезаемого куска, наибольшая, мм 750
Длина отрезаемого куска, регулируемая, мм 0...800
Частота резов, наибольшая, мин-1 6
Производительность, средняя, т/час 5
Мощность электропривода, кВт 164
Размеры рабочего окна (ширина х высота), мм 800x500
Размеры загрузочного желоба (ширина х высота х длина), мм 750x500x4800
Габаритные размеры ножниц без насосной станции
(длина х ширина х высота), мм 12350x3600x4200
Масса (с насосной станцией), кг 72000

47. Подъёмно транспортные машины для подачи и загрузки шихты.

Скиповый подъёмник (рис 6.) загружают коксом из бункеров, через грохоты и весовую воронку или железорудными материалами по средствам конвейера и весовой воронки. Перемещение скипа по наклонному мосту осуществляется с помощью скиповой лебёдки. Наклонный мост изготавливается сварным или из листового проката. Скипы предназначены для транспортировки шихтовых материалов из скиповой ямы на колошник доменной печи к приёмной воронке. Скиповые подъёмники не обеспечивают требуемей темп загрузки печей большой производительности, поэтому стали применять конвейерную схему подачи (рис 7).

Конвейерный подъёмник (рис7). Угол наклона конвейера к горизонту равен 10-11°. Малый угол наклона обуславливается большой длиной конвейера_250-500м). привод конвейера делают в составе 2-4 двигателей, конвейер снабжают натяжным устройством в виде груза. В конвейерах применяют резинотросовые ленты шириной 1,2-2 м. Для придания ленте желобообразной формы боковые опорные ролики конвейера имеют наклон в 30° к горизонту. Скорость движения ленты составляет около 2 м/с. Конвейер размещают в закрытой галереи. Работает непрерывно, загружают материалы порциями. Величина этих порций зависит от режимов работы загрузочного устройства и требующий интенсивности загрузки.

Преимущества конвейера:

1) Большая производительность.

2) На 15-20% снижаются капитальные затраты.

3) Единая система подачи на колошник непрерывным транспортом с полной автоматизацией.

4) Отпадает необходимость в сооружении скиповой ямы.

5) Всё оборудование находится на поверхности.

6) Около печи освобождается территория для других агрегатов.

7) Возможность подачи в одной порции нескольких материалов путём их укладки слоями на ленте.

Колошниковое устройство (рис8). Колошниковое устройство доменной печи представляет собой комплекс футерованных и стальных конструкций различного назначения. В составе колошникового устройства существуют: загрузочное устройство для загрузки шихтовых материалов на колошник печи, газоотвод для равномерного отвода колошникокового газа из печи, механизмы управления работой загрузочных устройств и колошникового подъёмника, оборудование для измерения уровня и профиля поверхности шихты на колошнике, грузоподъёмные механизмы для монтажных и ремонтных работ, площадки и лестничные переходы с запасными выходами к площадкам лифта наклонного моста, к куполам воздухонагревателей и пылеуловителей. Колошниковый газ отводится по четырём газоотводам, отходящим от купола печи. Вырезы в куполе делают круглыми или овальными, суммарная площадь поперечного сечения газоотводов должна составлять не менее 40% площади колошника. Четыре газоотвода соединяется по парно, образуя два вертикальных газоотвода, называемых свечами. Свечи закапчиваются атмосферными клапанами, которые предназначены для выпуска колошникового газа в атмосферу, во время остановки или пуска печи, а также для автоматического сброса газа в случае повышения давления газа выше заданного уровня. В верхней своей части свечи соединяются с наклонными газоотводами, нисходящих к одному или двум сухим пылеуловителям под углом к горизонту 35-37°. Изнутри газоотводы, свечи, нисходящие газоотводы футеруются шамоным кирпичом, толщиной 115 мм во избежание излишнего нагрева металла защиты от образивного воздействия грязного колошникового газа, а а также уменьшения конденсации паров воды во время остановки доменной печи.

Трёхконусное загрузочное устройство.(рис9).В 1959 году на заводе «Запорожсталь» была запущена печь с трёхконусным загрузочным устройством. Два малых конуса выполняли функции газового затвора, образуя шлюзовую камеру. Большой конус, выполняющий только функции накопителя шихты и загрузки её на колошник. Давление над большим конусом поддерживалось постоянным. И более высоким, чем давление колошникового газа за счёт подачи чистого газа в нижнее межконусное устройство. Функции вращающегося распределителя выполнял верхний малый конус со своей воронкой с сальниковым уплотнителем.

Двухконусное загрузочное устройство включает в себя:приёмную воронку 5, распределитель шихты 1, состоящий из вращающейся воронки 3 с механизмом вращения малого конуса 4 со штангой 10, привода вращения 6, засыпной аппарат 2 состоит из опорного колошникового кольца 7, которое приваривается к кожуху печи, чаши 8, опирающейся на опорное кольцо большого конуса 9, штанги 10 и газового затвора 11. Высыпающиеся из скипа шихты попадает в приёмную воронку, а из неё в воронку распределителя шихты, затем малый конус 4 вместе с шихтой поворачивается на заданный угол. Через выпускной клапан, образовавшиеся газы из межконуного пространства, выпускают в атмосферу для выравнивания давления в нём с атмосферой. Затем производится опускание малого конуса. Шихта под действием собственного веса высыпается в засыпной аппарат, а малый конус возвращается в исходное положение. Далее операцию выгрузки шихты повторяют. Затем уравнивается давление в межконусном пространстве с давлением газа на колошнике, для чего в межконусное пространство через уравнительный клапан подаётся доменный газ или азот. Большой конус опускается в печь и затем поднимается в исходное положение. Цикл устройства повторяется.

Преимущества: простота, высокая пропускная способность, возможность регулирования шихты на колошнике.

Недостатки: наряду с этим с ростом полезного объёма ДП и увеличением диаметра колошника, ограничение возможности регулирования распределения шихты этим устройством стали весьма ощутимы, обуславливая перерасход кокса и препядствия росту производительности.

Бесконусное загрузочное устройство состоит: передвижная приёмная воронка 1 с затвором внизу, два шлюзовых накопительных бункера 3, оборудованных верхним 2 и нижним 5 газоотсекающими клапанами и шихтовым затвором 4, коническая воронка 6, вертикальный желоб 8, компенсатор 7, отделяет приёмную и шлюзовую часть при ремонте, а также распределительный лоток 10 с приводами 9, которые обеспечивают вращение лотка вокруг вертикальной оси и изменение угла её наклона.

Приёмную воронку устанавливают над приёмным бункером, открывают верхний газоотсекающий клапан при закрытом нижнем клапане и затворе бункера. Открывают затвор воронки, начинают подачу шихты в бункер. Наполнив бункер закрывают затвор воронки и верхний газоотсекающий клапан и затем шихтовый затвор бункера. При этом скорость высыпания материала из бункера определяется степенью раскрытия шихтового затвора. Высыпающиеся из бункера материалы через воронку и желоб попадают на вращающийся лоток и скатываются по нему в печь. После опускания бункера закрывают шихтовый затвор и затем нижний газоотсекающий клапан. За время опускания бункера лоток совершает не менее 10 оборотов, при этом угол наклона изменяется от 10 до 53°. Выгрузка длится от 60 до 140 сек. При работе загрузочного устройства перед открытием газоочистных клапанов происходит выравнивание давления в бункерах с давлением в печи или с атмосферным. Для предотвращения выбора доменного газа в атмосферу предусмотрена система пылеподавления.