Цель и порядок испытания топливных насосов высокого давления, регулировка минимальной и максимальной производительности ТНВД, принцип группировки насосов по производительности.

Ответ- Цель – это мощностные, экономические и экологические показатели дизелей в значительной степени зависят от технического состояния топливных насосов высокого давления (ТНВД). В процессе эксплуатации параметры насосов часто выходят за пределы регламентированных значений. Это обуславливает необходимость периодической технической диагностики ТНВД, заключающейся в воспроизведении скоростных и нагрузочных режимов работы насосов и измерении их основных параметров, в том числе - средней цикловой подачи топлива (производительности секций), неравномерности подачи топлива, а также фазовых параметров - угла начала нагнетания и чередования подачи топлива.

Известен способ испытания ТНВД, основанный на поочередном (одноканальном) измерении параметров работы каждой секции в отдельности.

Устройство для осуществления способа испытания ТНВД содержит раму со смонтированной на ней плитой для установки топливного насоса высокого давления, привод, форсунку, систему топливоподачи и средства измерения фазовых параметров, производительности и неравномерности подачи топлива секциями насоса, объединенных в один измерительный канал, выполненный с возможностью поочередного подсоединения к каждой секции насоса и связанный с системой управления и обработки информации, а секции, не участвующие в испытании, соединены трубопроводами с топливным баком системы топливоподачи.

Недостатком известного устройства является то, что секции ТНВД, не участвующие в испытании, соединены трубопроводами для слива топлива с топливным баком системы топливоподачи и обеспечивают беспрепятственный переток топлива в бак при открытии нагнетательных клапанов секций насоса. Такое конструктивное решение приводит к тому, что в случае нарушения регулировки или неисправности нагнетательных клапанов их открытие будет происходить при более низком, чем расчетное для данного вида ТНВД, давлении, и вызовет увеличение расхода топлива из магистрали низкого давления в топливный бак. Следствием этого будет уменьшение величины давления топлива в магистрали низкого давления при испытаниях ТНВД, снижение точности результатов их испытаний и регулировки.

Кроме того, недостатком известного устройства является существенное снижение качества испытаний и регулировки ТНВД, отвечающих требованиям стандарта, у которых значения давления открытия нагнетательных клапанов секций ТНВД (0,02-0,1 МПа) значительно ниже, чем у ТНВД предыдущих поколений (1,0-1,4 МПа).

На фиг.1 представлена схема известной конструкции устройства для испытания ТНВД, которое включает раму 1 со смонтированной на ней плитой 2, электропривод 3, систему топливоподачи 4 (включающую топливный бак и подкачивающий насос), измерительный канал 5, выполненный с возможностью подсоединения к любой секции ТНВД и содержащий последовательно расположенные по ходу потока топлива датчик давления 6, форсунку 7 и расходомер 8. Секции ТНВД 12, не участвующие в испытании, соединены трубопроводами 14 с топливным баком системы топливоподачи 4. К электроприводу 3 подсоединен датчик угловых перемещений 9. Работа устройства протекает под контролем блока управления 10, к которому подключены управляющие и сигнальные цепи электропривода 3, расходомера 6 и датчиков 8 и 9, и связанного с блоком 10 компьютера 11.

Технический результат направлен на повышение качества испытаний и регулировки ТНВД различных марок, в том числе и ТНВД, отвечающих требованиям стандарта, на стендах с одноканальным способом испытания и регулировки.

Устройство для испытания топливных насосов высокого давления (ТНВД), содержащее раму со смонтированной на ней плитой для установки топливного насоса высокого давления, привод, форсунку, систему топливоподачи и средства измерения фазовых параметров, производительности и неравномерности подачи топлива секциями насоса, объединенные в один измерительный канал, выполненный с возможностью поочередного подсоединения к каждой секции насоса и связанный с системой управления и обработки информации, трубопроводы, соединяющие секции, не участвующие в испытании, с топливным баком системы топливоподачи, отличающееся тем, что трубопроводы для слива топлива из секций, не участвующих в испытании, соединены с топливным баком через коллектор, на выходе которого установлен перепускной клапан, отрегулированный на давление открытия, равное максимальному значению давления, создаваемого насосом системы топливоподачи.

Все испытания, за исключением первоначальной обкатки наcoca, собранного из новых деталей, должны проводиться на дизельном топливе. Смазка подшипников кулачкового вала и деталей толкателя должна обеспечиваться под давлением дизельным маслом. Прежде чем начать испытания топливного насоса, проверяют его установку на стенде (перед обкаткой). На каждом насосе необходимо проверить положение торца плунжера относительно окна в гильзе. Для этого на каждом насосе, установленном на стенде, предварительно подбирают толщину регулировочных прокладок между корпусом насоса и толкателем. Вначале измеряют с точностью до 0,1 мм расстояние Б (рис. 171) при положении ролика толкателя на затылке кулачка. По разности размера В (который для всех насосов принимается равным 55,4 мм) и расстояния Б подсчитывают толщину А регулировочных прокладок.

Правильность установки топливного насоса на стенде можно также определить при помощи приспособления, показанного на рис. 172.Для этого с топливного насоса снимают нажимной штуцер, вынимают пружину нагнетательного клапана и сам клапан, оставив седло клапана, в корпусе насоса. Вместо нажимного штуцера устанавливают приспособление и смотрят, чтобы при крайнем положении плунжера (когда ролик толкателя находится па затылке кулачка) торец Б корпуса приспособления совпадал с торцом А его штока. Несовпадение этих торцов допускается не более-0,1 мм. Чтобы достигнуть совпадения указанных торцов, между корпусом толкателя и корпусом топливного насоса помещаются прокладки необходимой толщины.

Приспособление, контролирующее положение плунжера, выполнено таким образом, что при нахождении торцов А и Б в одной плоскости расстояние от опорного торца корпуса приспособления до торца его штока, упирающегося в плунжер, равно 32,5±0,03 мм; при этом обеспечивается правильная предварительная установка плунжера.

После установки топливного насоса на стенде начинают его обкатку на масле. Обкатка является обязательной операцией для насосов, собранных из новых, неприработанных деталей. При замене в насосе прецизионных пар обкатка насоса на масле не обязательна. Обкатка производится на смеси 40% авиационного масла МК22 или МС20 и 60% дизельного топлива (по объему) без противодавления (без форсунок) при 500 об/мин кулачкового вала в течение 1 ч. При этом рейка топливного насоса должна быть установлена восьмым делением против стрелки на корпусе. При обкатке насоса, собранного из новых деталей, под стрелку следует поместить набор прокладок общей толщиной 2 мм. После обкатки на масле насос проходит обкатку на дизельном топливе с подсоединением к нему форсунки, имеющей распылитель с одним отверстием диаметром 1 мм. Пружина форсунки затягивается на начальное давление впрыскивания топлива 210+5 кГ/см2.

Обкатка на дизельном топливе производится на следующих режимах:

1) при 500 об/лшн кулачкового вала и рейке, установленной на восьмое деление, в течение 20 мин. Этот режим выполняется без форсунки;

2) при 500 об/мин и рейке, установленной на шестое деление, в течение 20 мин;

3) при 850—820 об/мин и рейке, установленной на восьмое деление, в течение 20 мин.

После обкатки проверяют плавность перемещения рейки и герметичность нагнетательного клапана. Проверяя плавность перемещения рейки, проворачивают кулачковый вал, чтобы проверить, не зависает ли плунжер. Герметичность нагнетательного клапана определяют опрес-совкой дизельным топливом давлением 1,5+0,5 кПсм2 во всасывающей магистрали в течение 2 мин при положении рейки, соответствующем выключенной подаче. Во время опрессовки не допускается течь топлива из нажимного штуцера насоса. Проверив герметичность клапанов, вынимают плунжер и осматривают состояние доведенных поверхностей. Патиры и следы износа не допускаются. Качество поверхностей проверяют по эталонам. В случае замены корпуса насоса или плунжерной пары необходимо перед повторной обкаткой проверить правильность установки насоса на стенде. Можно обкатывать плунжерную пару на другом насосе. Выборочно, примерно один раз в месяц, рекомендуется один из насосов полностью разобрать и опрсссовать прецизионные пары.