Все перерывы в процессе производства делятся на две группы.

К первой группеотносятся перерывы, связанные с режимом работы предприятия (остановкой цехов и участков в выходные и праздничные дни, нерабочие смены, обеденные перерывы). Они являются регламентированными и задача организации производ­ства заключается в том, чтобы обеспечить наиболее рациональ­ное их использование для подготовки рабочих смен, организа­ции осмотров, проверки, наладки и ремонта оборудования.

Ко второй группеотносятся межоперационные перерывы, непосредственно связанные с организацией производства. В числе причин, обусловливающих такие перерывы, можно назвать:

- недостаточную специализацию цехов и участков, требую­щую частую переналадку оборудования;

- непропорциональность производственных мощностей и, как следствие, наличие узких мест;

- нечеткость оперативно-производственного планирования;

- неисправность оборудования и перебои в оснащении;

- нарушение технологической и трудовой дисциплины;

- прочие организационные и технические неполадки по вине администрации и рабочих.

Длительность производственного цикла изготовления (ремон­та) изделия зависит от длительности составляющих производ­ственных циклов. Эту зависимость можно представить формулой:

Т_ц = Σt_техн + Σt_ест + Σt_тр + Σt_т.к + Σt_м.о. + Σt_м.с.,

Т_ц – длительность производственного цикла в сутках или часах;

Σt_техн – сумма времени технологических операций;

Σt_ест – сумма времени естественных процессов;

Σt_тр – сумма времени транспортирования;

Σt_т.к – сумма времени операций технического контроля;

Σt_м.о. – сумма времени внутрисменного межоперационного пролеживания объектов;

Σt_м.с. – сумма времени междусменного пролеживания объ­ектов изготовления (ремонта).

Следует заметить, что время технического контроля и транс­портирования обычно перекрывается временем межоперацион­ного пролеживания объектов производства. Поэтому при расчете производительности цикла учитывается та часть времени конт­роля и транспортирования, которая не перекрывается временем межоперационного пролеживания.

Средняя величина межоперационного пролеживания опреде­ляется опытным путем и колеблется в значительных пределах. Эта величина зависит от количества операций, выполняемых на рабочем месте, т.е. от коэффициента серийности (уровня специ­ализации).

Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов и инструмента, плохое качество технической доку­ментации, или задержка в ее подготовке могут привести к вы­нужденным перерывам, а следовательно, к увеличению продол­жительности производственного цикла. Режимные перерывы регламентированы режимом работы предприятия (перерывы на обед, между сменами, нерабочие смены, нерабочие дни). Эти перерывы будут наименьшими при непрерывной рабочей неде­ле. Перерывы, связанные с режимом работы предприятия, обычно учитывают путем перевода производственного цикла, рассчитан­ного по затратам рабочего времени, в календарное время, соблю­дая при этом соразмерность всех слагаемых цикла.

Длительность производственного цикла всего изделия не яв­ляется арифметической суммой времени циклов изготовления деталей и сборочных узлов, так как многие из них обрабаты­ваются или собираются одновременно, иными словами, парал­лельно.

Основным технико-экономическим показателем производ­ственного цикла является его длительность, которая зависит от многих факторов:

- сложности и трудоемкости ремонта (изготовления) изделия;

- уровня техники и технологии;

- механизации и автоматизации основных и вспомогатель­ных операций.

Можно выделить два основных направления реализации резер­вов в целях сокращения длительности производственного цикла:

- техническое;

- организационное.

Техническое направлениеохватывает пути и методы совершен­ствования технологических процессов, внедрения новой техни­ки и технологии, механизации и автоматизации производства на всех операциях как по изготовлению (восстановлению) деталей, сборочно-разборочных работ, так и техническому контролю и т.д.

Организационное направлениеохватывает комплекс меропри­ятий по построению производственного процесса в соответствии с принципами пропорциональности, параллельности, прямоточности, непрерывности и ритмичности.

Использование принципа параллельности в организации про­изводственных процессов позволяет значительно снизить дли­тельность производственного цикла.

Большое влияние на длительность производственного цикла оказывает уровень организации производства (пропорциональ­ность мощностей, степень непрерывности технологических про­цессов, эффективность организации труда, бесперебойность ма­териально-технического снабжения, стандартизация и унифика­ция производства и др.).

Совершенствование организации труда и производства находит свое конкретное выражение в следующих процедурах:

- рациональная планировка рабочих мест в соответствии с последовательностью технологических операций и совер­шенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

- сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

- ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они быст­рее выполняются и повышается надежность обслуживания основных процессов;

- совершенствование работы транспортного хозяйства с це­лью организации равномерного обслуживания транспортом всех цехов в течение всех смен путем организации кольце­вых рейсов, внедрения твердого расписания транспортных операций, применения счетно-мерной тары, автоматов, внедрения конвейеров и контейнеров;

- организация подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к произ­водству материалов, инструмента, приспособлений;

- внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

- улучшение организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

- внедрение параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

- определение наиболее рационального порядка запуска партии изделий в производство, что приводит к сокраще­нию времени пролеживания деталей у рабочих мест;

- применение поточного метода организации производства, который характеризуется полным отсутствием межопера­ционного пролеживания в случае полной синхронизации производственных операций или значительным сокраще­нием межоперационного залеживания в условиях частич­ной синхронизации операций, т.е. на прерывно-поточных линиях;

- повышение уровня специализации рабочих мест, что по­зволяет ликвидировать или значительно сократить время ожидания освобождения рабочих мест, занятых выполне­нием операций по изготовлению партий деталей другого серийного изделия, одновременно устраняются переналадки оборудования и тем самым сокращается подготовительно-заключительное время, являющееся составной частью ра­бочего времени цикла.

На характеристику уровня организации производства влияет не только длительность, но и структура производственного цикла, его состав (основные и вспомогательные операции, соотношение затрат времени на различные виды операций и перерывы в процессе производства).

Важным показателем производственного цикла является ко­эффициент рабочего периода К_р.п.:

К_р.п. = Т_р.п. / Т_ц,

где Т_р.п. – длительность рабочего периода (ч);

Т_ц – длительность всего производственного цикла (ч).

Повышение коэффициента рабочего периода характеризует снижение удельного веса перерывов, улучшение структуры и об­щее сокращение производственного цикла.

Экономическое значение сокращения длительности производ­ственного цикла заключается в том, что его продолжительность определяет размер незавершенного производства, стоимость ко­торого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств предприятия. Так, на предприятиях машиностроения, имеющих относительно длительный производственный цикл, незавершенное производство составляет 30-50 % оборотных средств в запасах товарно-материальных ценностей предприятий. На предприятиях, где длительность цикла особенно велика, в не­завершенном производстве находится 60-80 % оборотных средств.

Сокращение длительности производственного цикла приво­дит к уменьшению потребности в оборотных средствах, ибо чем больше длительность производственного цикла, тем больше обо­ротных средств требуется предприятию, тем длительней будет период их оборота, тем на больший срок они «омертвляются» в производстве, т.е. остаются без движения.

Сокращение длительности производственного цикла ведет к уменьшению потребной площади складских помещений для хра­нения незавершенного производства, запасов сырья и материа­лов, к улучшению использования основных фондов, снижению себестоимости продукции.

Определение длительности производственного цикла можно проводить аналитическим, графоаналитическим и графическим способом.

При аналитическом способе длительность производственно­го цикла определяется по формуле:

Т_ц = (Т_техн + t_мо) * К_пер + 1/24 Т_ест,

где Т_техн – длительность технологических операций, зависящая от вида движения объектов

производства во времени;

t_мо – средняя длительность межоперационного перерыва;

К_пер – коэффициент перевода времени в календарные дни при длительности года 365 дней и

количестве ра­бочих дней – 260, количестве смен – d и длитель­ности смены – Т_см;

Т_ест – длительность естественных процессов (ч).

Кпер = 365 / 260dТ_см = 1,4 / dТ_см.

Графоаналитический способ расчета производственного цикла (цикловой график) совмещает в себе расчетную часть аналити­ческого и наглядность графического. Графический способ в на­стоящее время отдельно не применяется.
8.7 Особенности организации производства во вспомогательных и обслуживающих цехах.