Методы изучения рабочего времени.

Изучение затрат рабочего времени проводится с помощью наблюдений: фотографий рабочего времени, хронометража и других методов.

Фотография рабочего времени - вид наблюдения, при котором измеряют все без исключения затраты времени, осуществляемые исполнителем (исполнителями) за определенный период работы (например, за смену или ее часть). Она проводится главным образом для выявления потерь рабочего времени, установления причин, вызывающих эти потери, и разработки необходимых организационно-технических мероприятий по их устранению.

Применяется фотография рабочего времени и для разработки нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, перерывов на отдых и личные надобности, а также определения оперативного времени на разные работы в единичном и мелкосерийном производстве.

Кроме того, фотография проводится для установления норм обслуживания оборудования и нормативов численности работников, изучения использования рабочего времени передовыми работниками с целью распространения их опыта, выявления причин невыполнения норм выработки отдельными работниками.

В зависимости от количества наблюдаемых работников фотография может быть индивидуальной, групповой (бригадной), массовой.

______________________________________________

Рабочее время (Тсм) – это установленная продолжительность трудовой

деятельности в течение суток (для учебных целей – 8 ч, или 480 мин).

Рабочее время может быть больше или меньше установленной продолжительности (больше – при наличии сверхурочных работ, меньше – при наличии внутрисменных потерь рабочего времени).

Классификация затрат рабочего времени осуществляется по отношению к

трем элементам производственного процесса: предмету труда, работникам и

оборудованию. Основой этих классификаций является выделение двух составляющих: время осуществления производственного процесса и время простоев.

По отношению к предмету труда выделяют время технологического

процесса работы и время простоев:

– время технологического процесса – основное время (То), когда происходит видоизменение предмета труда либо изменение его свойств;

– время простоев (перерывов) в ходе технологического процесса: регламентированных (подготовительно-заключительное время (Тпз), вспомогательное время (Тв), время обслуживания рабочего места (Тобс), время на отдых иличные надобности (Тотл), технологические перерывы (Ттп)) и нерегламентированных (время случайной, непроизводительной бесполезной работы (Тслуч), потери времени по организационно-техническим причинам (Тпот), потери времени по вине работника или в связи нарушением им дисциплины (Тпнд)).Рассмотрим содержание подлежащих исследованию затрат рабочего времени.

Подготовительно-заключительное время (Тпз) – это время, затрачиваемое работником на подготовку средств производства к выполнению задания и на действия, связанные с окончанием работы (получение инструмента, приспособлений, рабочей документации, знакомство с ней, инструктаж, установка приспособлений, наладка оборудования, снятие приспособлений в конце рабочего

дня, сдача приспособлений, инструмента, документации).

Оперативное время (Топ) – время, затрачиваемое непосредственно на выполнение задания (работы) и повторяемое с каждой единицей или определенным объемом продукции (работы). Оно подразделяется на основное и вспомогательное:

– основное (То) затрачивается на целенаправленное изменение предмета

труда (его размеров, формы, состава, свойств, состояния и положения);

– вспомогательное время (Тв) затрачивается на загрузку сырья, заготовок,

съем готовой продукции, управление оборудованием, действия по изменению

режимов работы, контроль за ходом технологического процесса и качеством

продукции (работы).

Время обслуживания рабочего места (Тобс) – время, затрачиваемое работником на уход за рабочим местом и поддержание его в состоянии, обеспечить производительную работу в течение смены. Оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания:

– время технического обслуживания оборудования (Ттех. обс) затрачивается на уход за оборудованием при выполнении конкретной работы (замена инструмента, подналадка оборудования и др.);

– время организационного обслуживания (Торг.обс) затрачивается на уход

за рабочим местом, связанный с выполнением всего объема работы (раскладка

инструмента, его уборка, чистка, смазка оборудования и т.д.).

Время на отдых и личные надобности (Тотл) устанавливается для поддержания нормальной работоспособности и для личной гигиены. Длительность времени на отдых зависит от условий труда.

Время технологических перерывов (Ттп) обусловлено характером взаимодействия работников и оборудования (выведение работников из зоны взрыва при проведении взрывных работ, различие тактов работы смежного оборудования и т.п.).

Время нерегламентированных перерывов, или простоев (Тнп), – это непроизводительные затраты времени (время изготовление брака, излишние нагревы и т.п.) (Тслуч), простои оборудования или работников по вине администрации или организационно-техническим причинам (Тпот), а также по вине работника или в связи с нарушениями трудовой дисциплины (Тпнд). Исследование рабочего времени по отношению к предмету труда позволяет выявить простои и излишние перерывы, и тем самым увеличить основное время

Для изучения использования рабочего времени и оборудования во времени, а также трудовых процессов можно применить следующие методы сбора

информации:

– опрос участников трудового процесса;

– изучение производственных документов;

– наблюдение за работой исполнителя и оборудования;

– специальные измерения параметров процессов.

В работе по организации и нормированию труда наиболее значительное

место среди этих методов занимает наблюдение. В зависимости от назначения,

цели проведения исследования и содержания изучаемых затрат времени наблюдения подразделяются на хронометраж, фотографию рабочего времени и фотохронометраж. Любое наблюдение проводится в три этапа: подготовка,

проведение наблюдения, обработка и анализ полученных данных.

Хронометраж – этот изучение и измерение отдельных, многократно

повторяющихся элементов операции. При хронометраже изучается Топ .

Основные цели проведения хронометражного наблюдения:

–установление или уточнение нормы времени на операцию или ее эле-

мент(ы);

–получение данных для разработки нормативов времени;

–изучение передовых приемов и методов труда;

–изучение причин невыполнения норм отдельными рабочими.

Содержаниеэтапов проведения хронометража следующее:

Подготовка

1. Выбор объекта наблюдения (рабочего) в зависимости от цели проведения наблюдения. Если необходимо разработать норму или норматив, то объектом наблюдения должен быть рабочий со средней устойчивой производительностью труда.

2. Описание наблюдаемой операции в хронокарте: данные об операции,

оборудовании, инструменте, материале, рабочем, организации и обслуживании

рабочего места. Деление операции на элементы: комплексы приемов, приемы,

действия или движения.

3. Установление границ отдельных элементов операции, или выделение

фиксажных точек. Фиксажные точки – резко выраженные моменты начала и

окончания элементов операции по звуковому или зрительному восприятию.

4. Установление необходимого количества наблюдений (замеров) для по-

лучения достоверных результатов. Количество замеров (от 5 до 125) зависит

типа производства (единичный, мелкосерийный, серийный, крупносерийный,

массовый), продолжительности операции.

5. Подготовка и инструктаж работников, обеспечение нормальных условий работы.

Проведение наблюдения, или замеров длительности элементов операций

В ходе исследования в наблюдательном листе хронометража (хронокарте)

(табл. 5.1) записывается текущее время по всем замерам. Если во время наблюдения возникают перерывы или ошибки у наблюдателя, то они фиксируются с указанием причин. Дефектные замеры при обработке данных исключаются.

Обработка и анализ полученных данных

1. Определение продолжительности каждого элемента операции путем вычитания из текущего времени данного замера текущего времени предыдущего замера.

После проведения всех расчетов для каждого элемента получают хронометражный

ряд. Количество хронорядов соответствует количеству элементов операции.

21. Производственная бригада. Классификационные принципы бригад.

19. Производственная бригада — тип низового структурного подразделения в производственных организациях промышленности, строительства, сельского хозяйства и т.д.

Бригада представляет собой постоянный или временный коллектив рабочих, выполняющих общее производственное задание и несущих совместную ответственность за результаты своего труда. Члены бригады могут иметь как одинаковую, так и различные профессии. В зависимости от этого различают специализированные или комплексные бригады.

1) Специализированные бригады выполняют однородные технологические процессы — изготовление определённой продукции, строительные, полеводческие или садоводческие работы и т. д.

2) Комплексные бригады выполняют разнородные работы, как правило, смежные или близкие по технологии. Например, в строительстве бригада по возведению монолитных железобетонных конструкций выполняет опалубочные, арматурные, бетонные работы, осуществляет уход за твердеющим бетоном и распалубку. При этом внутри комплексных бригад могут быть организованы специализированные звенья по выполнению отдельных технологических процессов.

Положительными факторами бригадной организации труда являются использование возможностей самоорганизации трудового коллектива, совмещение смежных профессий, взаимная помощь, обучение молодежи, благоприятный психологический микроклимат. С точки зрения организации производства бригадная форма организации труда часто позволяет повысить ритмичность и производительность труда, сократить внутрисменные простои и прогулы.

Отрицательными факторами могут являться снижение индивидуальной ответственности рабочего, преувеличенная роль бригадира, усиление напряженности между рабочими и администрацией.

Сменные бригады целесообразны при условии, когда производственный цикл равен сменному рабочему времени или меньше его и нет необходимости создавать определенный задел для следующей смены.

Сквозные бригады целесообразно создавать при длительном цикле ремонта машин и многосменном режиме предприятия. В этом случае сокращаются простои оборудования при передаче смен, упрощается учет количества и качества произведенной продукции, а также повышается ответственность всех членов суточного выполнения задания.