Система смазки

Смазка компрессоров осуществляется двумя независимыми маслосистемами.

Первая система смазки - от многоплунжерного насоса (лубрикатора) - предназначена для подачи масла в цилиндры.

В компрессорах без смазки цилиндров эта система смазки отсутствует.

Лубрикаторы, устанавливаемые на компрессорах (кроме компрессоров высокого давления), имеют четыре, шесть или восемь насосных элементов (смотреть рисунок 7). Каждый элемент состоит из корпуса, плунжера и золотника и может независимо от других при соответствующей регулировке подавать до 0,12 см3 масла за один ход плунжера. Подачу регулируют ввертыванием или вывертыванием регулировочного винта.

Вторая (циркуляционная) система смазки предназначена для смазки кривошипно-шатунного механизма. В блок смазки (смотреть рисунок 8) входят шестеренчатый масляный насос, щелевой фильтр и масляный охладитель. Конструкция масляного фильтра позволяет без остановки машины очищать фильтрующие элементы скребками, поворачиваемыми рукояткой.

Система охлаждения

В компрессорах типа П принята открытая система водяного охлаждения. Вода, пройдя масляный и газовые холодильники и цилиндры, поступает в сливные воронки с открытыми окнами, через которые можно следить за количеством и температурой охлаждающей воды.

2. Устройство и назначение буферных емкостей и газосборников, входящих в состав компрессорных установок и требования к ним.

2.51. Для сглаживания пульсаций давлений сжатого воздуха или газа в компрессорной установке следует предусматривать воздухосборники или газосборники (буферные емкости).

2.52. Воздухосборник или газосборник следует устанавливать на фундамент вне здания компрессорной установки и ограждать.

Расстояние между воздухосборниками должно быть не менее 1,5 м, а между воздухосборником и стеной здания - не менее 1,0 м.

Ограждение воздухосборника должно находиться на расстоянии не менее 2 м от воздухосборника в сторону проезда или прохода.

2.53. Допускается в обоснованных случаях присоединение к одному воздухосборнику нескольких компрессоров с установкой на нагнетательных линиях обратных клапанов и запорной арматуры. Перед запорной арматурой на нагнетательных линиях следует устанавливать предохранительные клапаны.

2.54. Для проведения периодических осмотров и ремонтов воздухосборников необходимо предусматривать возможность отключения от сети каждого из них.

2.55. Масло и вода, удаляемые при продувке влагомаслоотделителей и воздухосборников, отводятся в специально оборудованные устройства (сборники), исключающие загрязнение производственных помещений, стен здания и окружающей территории маслом.

Буферные емкости, предназначенные для уменьшения пуль­сации газа, выполняют в виде пустотелых сосудов, устанавливае­мых на всасывающей (у быстроходных поршневых компрессо­ров) и на нагнетательной линиях. Буферные емкости иногда сов­мещают с охладителями, увеличивая размер их входных и вы­ходных газовых полостей.В нижней части каждой емкости пре­дусмотрен штуцер для продувки скопившегося конденсата и масла.

Газосборникпомимо прямого назначения — сбора газа и воз­духа — способствует, как и буферные емкости, уменьшению пульсации в сети при работе поршневых машин и удалению из газа остатков масла и влаги, пропущенных масловлагоотделителями. Такие газосборники (рис. 14) нормализованы, их вместимость — 2...20 м³ и более. Они должны соответствовать подаче компрес­соров, с ними соединенных. Масловлагоотделители, газосборни­ки и охладители при эксплуатации должны удовлетворять требо­ваниям сосудов, работающих под давлением. Каждый газосборник должен комплектоваться манометром, запорным вентилем, пре­дохранительным клапаном, спускным приспособлением, конденсатоотводчиком и иметь люки для очистки внутренней поверх­ности.

3. Возможные неполадки в системах смазки поршневых компрессоров и методы их устранения.

.1 Неисправности в системе смазки кривошипно–шатунного механизма

Внезапное падение давления масла. Давление масла, указываемое манометром, может внезапно понизиться по следующим причинам:

а) поломка манометра. В этом случае блокировка не срабатывает и компрессор продолжает работать. Необходимо остановить компрессор и заменить манометр;

б) разрыв одной из труб маслопровода;

в) поломка перепускного клапана масляного насоса;

г) резкое падение уровня масла в раме, в результате чего обнажится всасывающее отверстие насоса, насос засосет воздух и подача масла сразу прекратится. Необходимо немедленно долить масло в раму (профильтрованное и той же марки);

д) поломка масляного насоса из-за неправильной сборки или отсутствия смазки; поломка кронштейна или валика вследствие заедания шестерен.

Постепенное уменьшение давления масла в сети. Причины постепенного уменьшения давления масла в системе циркуляционной смазки могут быть следующие:

а) износ мотылевых подшипников (при этом в компрессоре обычно появляется сильный стук);

б) неплотности в соединениях трубопроводов масляной коммуникации;

в) засорение приемной сетки масляного насоса;

г) разжижение смазки из-за ненормального нагрева масла или его некондиционного состава.

При первой же остановке компрессора необходимо устранить причину постепенного уменьшения давления масла, а если давление масла упало до 1 кГ/см2, немедленно остановить компрессор.

4.2 Неисправности в системе смазки цилиндровой группы

Образование нагара. Если компрессор всасывает пыльный воздух, при ненормально высокой температуре конца сжатия, чрезмерной подаче масла или при подаче масла, не соответствующего техническим требованиям, вокруг поршневых колец, на поршнях, крышках цилиндров, клапанах, в напорных линиях может образоваться нагар.

Отлагаясь вокруг поршневых колец, нагар заклинивает их в канавках поршня, и кольца перестают обеспечивать герметичность рабочей полости. Это приводит к утечке воздуха через неплотности соединений, повышению температуры конца сжатия и ухудшению условий смазки, в результате чего быстро изнашиваются кольца и зеркала гильз или цилиндров. Накопление нагара на крышках цилиндров и на клапанах ухудшает охлаждение цилиндров, нарушает плотность клапанов, также вызывая перегрев цилиндра и усиливая тем самым образование нагара. Поэтому нельзя допускать возникновения причин, вызывающих образование нагара. Появившийся нагар необходимо удалить.

Очищать детали компрессора от нагара лучше всего механическим способом, соблюдая осторожность, чтобы не повредить рабочие поверхности цилиндров или клапаны. Если нагар настолько тверд, что не поддается механической очистке, его можно размягчить каустической содой или дихлорэтаном.

Скопление масла в воздухосборнике, напорном трубопроводе и маслоотделителях напорного трубопровода указывает на чрезмерно обильную подачу масла в цилиндры компрессора. Количество подаваемой смазки необходимо уменьшить, так как масло, подаваемое в избыточном количестве, вызывает коксообразование в цилиндрах и трубопроводах, что может повлечь за собой самовозгорание масла и взрыв в трубопроводах.

Количество масла, которое следует подавать в цилиндры компрессора, указано в техническом паспорте.

Смывание смазки. При компримировании влажного газа смазка смывается со стенок цилиндров, что ускоряет износ поршней и колец, а также поверхностей цилиндров.

В этом случае рекомендуется добавлять к смазке 4-8% сурепного масла. При более высоком проценте содержания сурепного масла возможно прилипание поршневых колец к поршню.

Неисправности обратных клапанов. Плохая подача масла лубрикатором происходит главным образом вследствие неисправности обратных масляных клапанов, которые, пропуская газ к масляным насосам лубрикаторов, делают невозможным засасывание масла, и насосы начинают работать вхолостую.

Характерным признаком утечек газа в обратном клапане является нагрев маслопроводной трубки на участке, примыкающем к неисправному обратному клапану.

Неисправности лубрикатора. Если масло не подаемся и при исправных обратных клапанах, необходимо, разобрав лубрикатор осмотреть и прочистить всасывающую трубку плохо работающего насосного элемента, проварить состояние поршня и золотника, а также прочистить каналы цилиндра насосного элемента. Перебирать и ремонтировать лубрикатор могут лишь опытные мастера, так как повышенная точность при оборке лубрикатора требует от сборщика высокой квалификации.

4.Виды ремонтов, их содержание и цели.

Системой технического обслуживания и ремонта предусматривается проведение текущего (Т) и капитально! (К) ремонтов.

Текущий ремонт — это ремонт, выполняемый для обеспечения или восста­новления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восста­новлении отдельных узлов и деталей оборудования

Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быст­роизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозион­ных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия армату­ры; проверка на точность; ревизия электрооборудования. Типовой перечень ра­бот, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляемся руководителем ремонтного подразделения (заместителем началь­ника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, масте­ром ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.

'Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для восстановления ис­правности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудова­ния с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.

При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходи­мости — и полная разборка оборудования.

В обьем капитального ремонта входят следующие основные работы: меро­приятия в объеме текущего ремонта; замена или ; восстановление всех изношен­ных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, проти­вокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испы­тания и т. п.

5.Основные опасные и вредные производственные факторы и причины несчастных случаев при эксплуатации компрессорных установок.

Опасный производственный фактор- производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его травме.

Вредный производственный фактор- производственный фактор, воздействие которого на работника может привести к его заболеванию. Основными опасными и вредными производственными факторами, определяемыми по ГОСТ 12.0.003, при погрузочно - разгрузочных работах и при складировании грузов являются:

загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенная или пониженная влажность воздуха; повышенная или пониженная подвижность воздуха; недостаточная освещенность рабочей зоны; прямая и отраженная блестность; расположение рабочего места на значительной высоте;движущиеся машины и механизмы, подвижные части кранового оборудования, поднимаемый и перемещаемый груз, канаты, цепи, стропы, крючья, траверсы, клещи, балансиры, захваты и т.д., острые кромки транспортируемого груза, выступающие рым - болты, движущиеся краны, автомобильный и железнодорожный транспорт и др.; для кранов с электрическим приводом повышенные напряжения электрических цепей, замыкание которых может произойти через тело человека; для кранов на автомобильном шасси или шасси автомобильного типа токсические воздействия этилированного бензина.

Основные причины несчастных случаев на производстве:

- Воздействие движущихся, разлетающихся, вращающихся предметов;

- падение, обрушение, обвалы предметов, материалов и т. д.;

-падение пострадавшего с высоты;

- дорожно- транспортное происшествие;

-воздействие экстремальных температур;

- воздействие вредных веществ;

поражение электрическим током;

- физические перегрузки;- прочие.