Билет № 4. 1.Системы смазки поршневых компрессоров.

1.Системы смазки поршневых компрессоров.

В поршневых компрессорах различают две самостоятельные системы смазки: смазка механизма движения и смазка цилинд­ров и сальников.

Смазка цилиндров и сальников.Применяются три способа смазки цилиндров: забрызгивание масла из картера, ввод масла в струю всасываемого газа и подача масла под давлением непо­средственно на рабочую поверхность.

Смазка цилиндров забрызгиванием применяется в компрес­сорах бескрейцкопфного типа. Масло захватывается из картера шатунами и разбрызгивается по поверхности цилиндра, откры­ваемой поршнем. При следующих оборотах вала масло увле­кается поршнем и наносится на остальную часть рабочей поверх­ности цилиндра. Основным недостатком данного способа являет­ся отсутствие регулирования расхода масла.

Смазка цилиндров вводом распыленного масла применяется в многоступенчатых компрессорах бескрейцкопфного типа для смазки цилиндров высокого давления, которые не примыкают к картеру. С этой целью часть газа засасывается через полость картера и направляется в цилиндры. Распыленное в газе масло не все попадает на рабочую поверхность цилиндров. Кроме того, тесный контакт с некоторыми газами снижает качество масла.

Самой совершенной и распространенной является смазка ци­линдров и сальников под давлением. Масло подается многоплун­жерными насосами, называемыми лубрикаторами. У горизон­тальных компрессоров масло в цилиндры подводится в верхней точке, а при большом диаметре цилиндра делается два дополнительных боковых ввода. Цилиндры вертикальных компрессоров имеют один или несколько вводов масла. Количество вводов за­висит от размеров цилиндра. Вводы располагают на равных расстояниях по окружности в плоскости среднего положения верхнего поршневого кольца.

На сальниках ступеней низких давлений имеется один подвод масла, высоких — два или три подвода.

Масло от насоса к месту смазки подается по маслопроводам. Для проверки поступления масла в цилиндры и сальники на всех вводах стоят контрольные краники с обратными клапанами, предохраняющие от выброса масла и газа из цилиндра в период открывания краника.

Смазка механизма движения.Масло подводится к трущимся поверхностям механизма движения забрызгиванием или прину­дительно.

Смазка механизма движения забрызгиванием применяется в небольших компрессорах, предназначенных для кратковременной работы. Масло заливается до определенного уровня в картер компрессора. Над его уровнем при вращении коленчатого вала образуется туман из распыленных капель масла. Некоторые капли по сверлениям в подшипниках попадают на трущиеся по­верхности. Такая смазка не обеспечивает достаточного отвода тепла, а также требует строгого соблюдения уровня масла в картере. Кроме того, масло в процессе работы не фильтруется, постепенно загрязняется, что усиливает преждевременный износ машины.

Принципиальная система смазки механизма движения осу­ществляется по замкнутому кольцу и называется циркуляцион­ной системой.

Последовательными элементами циркуляционной смазки являются: маслосборник — насос — фильтр — холодильник — места смазки — маслосборник. В некоторых небольших и сред­них компрессорах в качестве маслосборника используют поддон картера; отсутствует маслохолодильник.

Циркуляционные системы смазки снабжают перепускным клапаном для регулирования давления масла и манометрами, которые обычно устанавливают до фильтра и после него. По пе­репаду показаний манометров судят о степени загрязнения фильтров.

Смазку к коренным подшипникам и к параллелям крейцкоп­фа подводят по трубкам. Масло к кривошипной головке шатуна поступает от коренного подшипника по сверлениям в вале. Под­вод масла к крейцкопфной головке шатуна осуществляется в машинах по-разному: либо от кривошипной головки по каналу в стержне шатуна, либо от параллелей по сверлениям в корпусе и пальце крейцкопфа. Смазка параллелей промежуточных и кон­цевых фонарей также входит в циркуляционную систему.

2.Снабжение компрессорных установок контрольно – измерительными приборами и требования к ним.

2.19. Все компрессорные установки следует снабжать контрольно-измерительными приборами:

а) манометрами, устанавливаемыми после каждой ступени сжатия и на линии нагнетания после компрессора, а также на воздухосборниках или газосборниках; при давлении на последней ступени сжатия 300 кгс/см² и выше должны устанавливаться два манометра;

б) термометрами или другими датчиками для указания температуры сжатого воздуха или газа, устанавливаемыми на каждой ступени компрессора, после промежуточных и концевого холодильников, а также на сливе воды. Замер температуры должен производиться стационарными ртутными (в металлическом кожухе) или электрическими термометрами и самопишущими приборами. Не допускается применение переносных ртутных термометров для постоянного (регулярного) замера температур;

в) приборами для измерения давления и температуры масла, поступающего для смазки механизма движения.

Примечание. Рекомендуется применение приборов дистанционного контроля давлений и температур с сигнализацией отклонений от заданных норм, а также применение регистрирующих приборов.

2.20. Средства измерения, входящие в системы контроля, управления, сигнализации и противоаварийной защиты, проходят поверку (калибровку) в соответствии с требованиями Закона Российской Федерации от 27.04.1993 № 4871-I "Об обеспечении единства измерений" (Ведомости Съезда народных депутатов и Верховного Совета Российской Федерации, 1993, 10 июня, № 23, ст. 811).

2.21. На воздухосборниках или газосборниках следует применять манометры диаметром не менее 150 мм, класса точности не ниже 2,5.

2.22. Необходимо применять манометры с такой шкалой, чтобы при рабочем давлении стрелка их находилась в средней трети шкалы. На циферблате манометра должна быть нанесена красная черта по делению, соответствующему высшему допускаемому рабочему давлению.

2.23. Манометры следует снабжать трехходовым краном. При давлении выше 25 кгс/см² вместо трехходового крана разрешается установка отдельного штуцера с запорным устройством для подсоединения второго манометра.

2.24. Не допускаются к применению манометры в случаях, когда:

а) отсутствует пломба или клеймо;

б) просрочен срок проверки манометра;

в) стрелка манометра при его выключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности для данного манометра;

г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

2.25. Каждая точка замера температуры должна иметь отдельный термометр. Точки замеров определяются проектом.

3. Возможные неполадки в работе центробежных компрессоров и методы их устранения.

Возможные производственные неполадки, аварийные ситуации

Причина

Способ устранения.

1. Вибрация турбокомпрессора.

2. Нарушена центровка.

3. Неисправны подшипники.

Для 1 и 2. Остановить неисправный компрессор, произвести ремонт.

2. Повышение температуры подшипников эл.двигателя и опорных подшипников турбокомпрессора выше 79ОС.

1. Нарушена центровка.

2. Недостаточная подача циркулирующей воды на маслохолодильнике.

3. Высокая температура охлаждающей воды.

4. Грязное масло.

1. Перейти на резервный, остановить неисправный компрессор, произвести ремонт.

2. Увеличить подачу циркулирующей воды.

3. Понизить температуру воды, включением дополнительного вентилятора на градирне.

4. Остановить компрессор, заменить масло.

3. При пуске агрегата двигатель не входит в синхронизм.

Неисправен эл.двигатель.

Произвести ремонт двигателя.

4. Нагрев всасывающего трубопровода и повышение температуры сжатия на компрессоре.

Пропуск всасывающих и нагнетательных клапанов.

Остановить компрессор, подготовить к ремонту.

5. Повышенная утечка воздуха через уплотнения.

Изношены уплотнения.

Заменить уплотнения.

6. Падение давления масла в системе смазки

1. Низкий уровень масла в картере.

2 Загрязнение фильтра маслонасоса.

1. Добавить масло в картер.

2. Остановить компрессор, прочистить всасывающий фильтр маслонасоса, долить масло до нормального уровня.

7. Глухой стук, сопровождающийся падением давления масла в системе смазки компрессора.

Износ или ослабление затяжки подшипников.

Подготовить к ремонту.

8. Повышенный нагрев двигателя.

Двигатель перегружен по току.

Снизить нагрузку путем прикрытия задвижек машины.

9. Двигатель при вращении гудит и перегревается.

Межвитковое замыкание между фазами.

Отремонтировать обмотку.

4. Назначение и правила составления ведомости дефектов на ремонт оборудования.

Основным документом для проведения ремонта технологической установки является дефектная ведомость . Ведомость дефектов составляется начальником и механиком установки (це­ха), обсуждается на совещании ИГР установки (цеха) и не позднее чем за 90 дней до начала капитального ремонта и за 30 дней до начала текущею ремонта представляется на рассмотрение в отделы главного механика, главного энер­гетика и главного прибориста, где уточняются объемы работ,, потребность в ма­териалах, запчастях, механизмах и приспособлениях, распределяются работы исполнителям (ремонтной службе предприятия, подрядным организациям).

В ведомость дефектов на капитальный ремонт включаются: ремонтные рабо­ты; работы по реконструкции установки и модернизации оборудования; работы по внедрению рационализаторских предложений; мероприятия по технике безо­пасности; работы, выполняемые в подготовительный период.

В ведомость дефектов на текущий ремонт включаются: ремонтные работы; мероприятия по технике безопасности; работы,, выполняемые в подготовитель­ный период

В последний раздел ведомости дефектов заносятся все работы, которые могут быть выполнены в период подготовки к ремонту (изготовление узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строи­тельные работы, изготовление нестандартного оборудования, подготовка под­менного фонда арматуры, форсунок и т. д.).

Ведомости дефектов по машинному оборудованию (насосы, компрессоры, центрифуги и т. д.), резервуарам и газгольдерам с составляются на капиталь­ный и средний ремонты.

Основанием для включения в ведомость дефектов ремонтных работ яв­ляются :

графики планово-предупредительного ремонта на все виды оборудования; потребность в проведении ревизии; результаты предыдущей* ревизии;

результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования;

замечания обслуживающего персонала по работе оборудования в межремонтный период;

результаты обследования состояния оборудования администрацией уста­новки (цеха) совместно с представителями технического надзора в межремонт­ный период

Все остальные работы включаются на основании утвержденных руково­дством предприятия планов и графиков по выполнению организационно-технических мероприятий, внедрению новой техники, мероприятий по техни­ке безопасности и т.д.

В ведомости дефектов описывается каждая ремонтная работа, указывают­ся ее объем и потребность в материалах, запчастях. В состав ремонтных работ должны быть включены все работы по подготовке оборудования к ремонту, его ревизии и испытанию.

К составленной ведомости дефектов должны быть приложены следующие документы:

заявки на потребное оборудование, арматуру, запасные части, материалы, подлежащие приобретению на стороне отделом технического снабжения;

заявки на запасные части, подлежащие изготовлению ремонтным подраз­делением предприятия или подрядной ремонтной организацией;

полный комплект рабочих чертежей, схем на работы по реконструкции, модернизации, технике безопасности, утвержденных главным инженером.

За 80 дней до начала капитального ремонта дефектная ведомость должна быть представлена на рассмотрение и утверждение главному инженеру предпри­ятия.

За 60 дней до начала капитального ремонта установки (цеха) составляется смета на ремонт, которую утверждает руководитель предприятия.

За 45 дней до остановки цеха (установки) на капитальный ремонт выдается заказ исполнителю работ: подрядной организации и ремонтному подразделению предприятия; к заказу прилагается в 2 экземплярах дефектная ведомость и необ­ходимая техническая документация.

Ведомость дефектов на проведение текущего ремонта выдается исполни­телям работ не позднее чем за 10 дней до начала ремонта.

Основанием для остановки (цеха) является приказ по предприятию. В приказе указываются; сроки остановки, подготовки, ремонта и пуска; ответст­венные лица за организацию и проведение ремонта, за подготовку к ремонту аппаратуры и коммуникаций, за выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых планом организации и проведения ремонтных работ, за пуск объекта после ремонта; исполнители ремонтных работ. Основанием для остановки на плановый ремонт отдельных видов оборудования является график ППР.-

5. Первая помощь при поражении электрическим током.

При поражения электрическим током освободить пострадавшего от токоведущих частей путем снятия напряжения (отключить станок от электросети , рубильник, выключатель и т.п.). Если снять напряжение невозможно, следует отделить пострадавшего от токоведущих частей каким-либо токонепроводящим предметом (сухой деревянный шест, доска, сухая одежда , диэлектрические перчатки и т.п.). Затем вызвать скорую медицинскую помощь.

Если пострадавший находится в бессознательном состоянии, но с дыханием и пульсом, его следует удобно уложить, расстегнуть одежду, создать приток свежего воздуха, дать понюхать нашатырный спирт, обрызгать его водой и обеспечить его полный покой.

При отсутствии дыхания (признаков работы сердца) пострадавшему делать искусственное дыхание (закрытый массаж сердца) до прибытия скорой медицинской помощи. Появление пульса у пострадавшего проверяют на сонной артерии.