Билет № 21. 1.Системы смазки поршневых компрессоров, требования к ним и их обслуживание.

1.Системы смазки поршневых компрессоров, требования к ним и их обслуживание.

Смазка компрессоров осуществляется двумя независимыми маслосистемами.

Первая система смазки - от многоплунжерного насоса (лубрикатора) - предназначена для подачи масла в цилиндры.

В компрессорах без смазки цилиндров эта система смазки отсутствует.

Лубрикаторы, устанавливаемые на компрессорах (кроме компрессоров высокого давления), имеют четыре, шесть или восемь насосных элементов (смотреть рисунок 7). Каждый элемент состоит из корпуса, плунжера и золотника и может независимо от других при соответствующей регулировке подавать до 0,12 см3 масла за один ход плунжера. Подачу регулируют ввертыванием или вывертыванием регулировочного винта.

Вторая (циркуляционная) система смазки предназначена для смазки кривошипно-шатунного механизма. В блок смазки (смотреть рисунок 8) входят шестеренчатый масляный насос, щелевой фильтр и масляный охладитель. Конструкция масляного фильтра позволяет без остановки машины очищать фильтрующие элементы скребками, поворачиваемыми рукояткой.

2.31. Смазка компрессора и применяемые масла должны соответствовать инструкции завода-изготовителя либо рекомендации специализированной организации.

2.32. Каждая поступающая партия компрессорного масла должна иметь паспорт-сертификат с указанием физико-химических свойств масла. Перед применением масло из каждой партии подвергается лабораторному анализу.

2.33. Доставку масла в машинный зал следует производить в специальных сосудах для каждого вида масла (ведрах и бидонах с крышками и т.п.).

2.34. Не допускается использование для других целей сосудов, предусмотренных для транспортирования и хранения компрессорного масла. Сосуды следует содержать в чистоте и периодически очищать от осадков.

2.35. В необходимых случаях, определяемых проектом, компрессорные установки снабжаются устройствами централизованной подачи масла, а также аварийным сливом масла.

2.36. Отработанное масло может быть допущено к повторному использованию только после его регенерации и положительных результатов лабораторного анализа на соответствие его физико-химических свойств технической документации на масло.

Отработанное масло следует сливать в емкость, находящуюся вне помещения компрессорной установки.

2.37. Заливку масла в смазочные устройства следует производить через воронки с фильтрами.

2.38. Масляные фильтры в системе принудительной смазки и приемную сетку масляного насоса очищать в сроки, предусмотренные графиком, но не реже одного раза в два месяца.

2.39. Масляный насос и лубрикатор следует очищать не реже одного раза в полтора месяца.

2.40. Компрессорные установки следует оборудовать надежной системой воздушного или водяного охлаждения. Режим работы системы охлаждения должен соответствовать требованиям эксплуатационной документации.

2.Порядок подготовки рабочего места, средств индивидуальной защиты. Порядок приёма и передачи смены

Машинист на смену должен прибыть заблаговременно, ознакомиться с положением дел в бригаде, на установке.

Машинист обязан ходить по территории предприятия по тротуарам и пешеходным дорожкам, а где их нет - по краю левой стороны проезжей части дорог, навстречу движущемуся транспорту. Ходить по территориям цехов, установок и т.д. с целью сокращения пути запрещается.

На установке имеется схема движения пешеходов с проходной Общества до бытового помещения и установки, разработанная совместно со службой охраны труда завода и утвержденная заместителем директора завода.

Перед заступлением на смену, машинист обязан переодеться в чистую, исправную специальную одежду и специальную обувь, предусмотренные установленными нормами, надеть защитную каску, проверить состояние личного противогаза и состояние рабочего места.

Во время проверки рабочего места машинист обязан:

– ознакомиться с обстановкой на рабочем месте, состоянием насосного оборудования;

– проверить наличие и исправность средств газовой защиты;

– проверить наличие инструкций и документации на рабочем месте;

– ознакомиться с записями в вахтовом журнале и журнале распоряжений;

– проверить исправность приборов, систем сигнализации и блокировок, аварийного освещения;

– обойти своё рабочее место и проверить состояние насосного оборудования, трубопроводов, обогрева, средств пожаротушения, обратить внимание на чистоту и порядок на рабочем месте.

Выявленные в ходе проверки рабочего места замечания и недостатки должны быть доведены до старшего по смене, который принимает соответствующие меры по их устранению.

Смена считается принятой при наличии подписи принимающего смену в вахтовом журнале.

Смена не сдаётся и не принимается при аварийном положении на установке и не сдаётся лицам, находящимся в нетрезвом виде и в состоянии наркотического опьянения.

Бригада, сдающая смену, должна навести порядок и чистоту как на закреплённой за бригадой территории, так и на всём оборудовании, находящемся в резерве, ремонте или в работе. Без устранения замечаний бригады, принимающей смену, бригада, сдающая смену не может покинуть рабочее место.

3. Порядок проверки исправности оборудования, сигнализации, блокировки, вентиляции

При приёме смены машинист обязан проверить исправность как резервного, так и работающего оборудования, наличие смазочного и обтирочного материала.

Проверка исправности работающего компрессорного оборудования заключается в визуальном осмотре на отсутствии пропусков пара, воды, масла, нефтепродукта, наличие масла в маслобаке, отсутствии посторонних шумов и вибрации, нормальной температуры подшипников, наличие ограждений вращающихся частей машин, ограждений лестниц и площадок, закрытие люков колодцев, приямков.

При осмотре вентиляции выявляют целостность мягких вставок и заземляющих перемычек, нормальный прогрев и целостность калориферов, отсутствие вибрации вентиляторов.

Проверка целостности заземления компрессоров также производится визуально.

Осмотр и проверка компрессорного оборудования, автоматических и блокирующих устройств должна производиться с соблюдением следующего порядка:

– исправность и состояние противопожарного оборудования, противогазов, наличие надлежащего давления воды и пара в системах – перед началом каждой смены;

– исправность и работа компрессорного оборудования перед началом смены, в течение смене не реже чем через каждый час – машинистом;

– состояние оборудования КИП, систем управления, исправность систем АПС и ПАЗ перед приемом смены.

Результаты осмотров должны записываться в журнале машиниста.

4. Испытание оборудования компрессорной установки на герметичность.

8.5.1. Все трубопроводы групп А, Б(а), Б(б), а также вакуумные трубопроводы, помимо обычных испытаний на прочность и плотность, должны подвергаться дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания.

Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность остальных трубопроводов устанавливается проектом.

Трубопроводы, находящиеся в обвязке технологического оборудования, следует испытывать совместно с этим оборудованием.

8.5.2. Дополнительное испытание на герметичность проводится воздухом или инертным газом после проведения испытаний на прочность и плотность, промывки и продувки.

8.5.3. Дополнительное испытание на герметичность производится давлением, равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов - давлением 0,1 МПа(1 кгс/см2).

8.5.4. Продолжительность дополнительных испытаний должна составлять не менее 24 часов для строящихся межцеховых, внутрицеховых и межзаводских трубопроводов и указываться в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию.

При периодических испытаниях, а также после ремонта, связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность испытания устанавливается не менее 4 часов.

8.5.5. Результаты дополнительного пневматического испытания на герметичность смонтированных технологических трубопроводов, прошедших ремонт, связанный с разборкой или сваркой, признаются удовлетворительными, если скорость падения давления окажется не более 0,1% за час для трубопроводов группы А и вакуумных и 0,2% за час для трубопроводов группы Б(а), Б(б).

Скорость падения давления для трубопроводов, транспортирующих вещества других групп, устанавливается проектом.

Указанные нормы относятся к трубопроводам внутренним диаметром до 250 мм включительно.

При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них определяются умножением приведенных величин на поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:

К = ---,

Dвн

где Dвн - внутренний диаметр испытываемого трубопровода, мм.

Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных диаметров, средний внутренний диаметр его определяется по формуле:

2 2 2

(D1 x L1 + D2 x L2 + ... + Dn x Ln)

Dср = ------------------------------------,

(D1 x L1 + D2 x L2 + ... + Dn x Ln)

где D1, D2, Dn - внутренний диаметр участков, м;

L1, L2, Ln - длина участков трубопровода, соответствующая указанным диаметрам, м.

Падение давления в трубопроводе во время испытания его на герметичность определяется по формуле:

дельтаP = 100 (1 - Pкон. x Тнач. / Pнач. x Ткон.),

где дельтаP - падение давления, % от испытательного давления;

Pкон., Pнач. - сумма манометрического и барометрического давления в конце и начале испытания, МПа;

Тнач., Ткон. - температура в трубопроводе в начале и конце испытания, К.

Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытаний.

8.5.6. Испытание на герметичность с определением падения давления допускается проводить только после выравнивания температур в трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубопроводе в начале и в конце испытываемого участка следует устанавливать термометры.

8.5.7. После окончания дополнительного испытания на герметичность по каждому трубопроводу составляется акт по установленной форме.

5.Требования безопасности при работе внутри аппаратов.

Объем и содержание подготовительных работ, последовательность их выполнении, меры безопасности, которые следует выполнять при подготовке и проведении ремонта, периодичность анализов воздуха в аппарате, средства зашиты, а так же ответственные лица за подготовку и проведение ремонта определяется начальником цеха и за его подписью заносятся и наряд-допуск.

Произведение ремонтных работ без оформления наряда-допуска не разрешается.

Сепаратор топливного газа, подлежащий вскрытию для осмотра, чистки и подготовки к ремонту к его проведению, должен быть освобожден от продукта, отключен от трубопроводов и других аппаратов.

В зависимости от находящихся в аппарате продуктов, перед вскрытием сепаратора топливного газа должен быть продут водяным паром или инертным газом и, если это требуется, промыть водой и продуть чистым воздухом.

Сепаратор топливного газа, нагретый в процессе эксплуатации или подготовки его к ремонтным работам, перед спуском в него людей должен быть охлажден до температуры, не превышающей 30°С.

Лицо, ответственное за проведение ремонтных работ, должно

назначаться из числа инженерно-технических работников.

Перед началом ремонтных работ в сепараторе топливного газа лицо, ответственное за проведение работ, обязано проверить состояние здоровья рабочих, наличие анализа воздушной среды, защитных средств и их исправность, а так же объем выполненных подготовительных работ, в том числе проверить по схеме, приложенной к наряду-допуску, отключение аппарата от всех действующих трубопроводов и других аппаратов.

Все работающие внутри сепаратора топливного газа должны быть обеспечены спецодеждой, спец. обувью и другими защитными приспособлениями, указанными в наряде-допуске.

Для зашиты органов дыхания работающих внутри сепаратора топливного газа, должны применяться только шланговые противогазы ПШ-1 и ПШ-2. Применение для этих целей фильтрующих противогазов запрещается. Работа внутри сепаратора топливного газа без шлангового противогаза допускается только по письменному разрешению главного инженера предприятия, согласованному с газоспасательной службой, если качество подготовки аппарата обеспечивает наличие кислорода в нем не менее 20 % объемных и вредных газов ниже предельно-допустимых концентраций (предусмотренных санитарными нормами) и исключена возможность попадания извне вредных газов, грязи, отложений и т.п. находящихся внутри аппарата в процессе его работы.

Спускаться в сепаратор топливного газа и начинать работу в нем разрешается только в присутствии лица, ответственного за данную работу. Работы внутри аппарата необходимо проводить в дневное время. В случае крайней необходимости производства работ в ночное время, требуется получить письменное разрешение главного инженера завода. Все повторные анализы воздуха в аппарате должны проводиться в установленное начальником цеха время и перед каждым спуском рабочих в аппарат. Работы по ремонту внутри аппарата должны проводиться бригадой в составе не менее двух человек: один - производящий работу, второй - наблюдающий. Если такие работы одновременно выполняются в нескольких аппаратах или секциях одного аппарата, то наблюдающий должен быть на каждом рабочем месте.

Производство работ по ремонту аппаратов в одиночку без наблюдающего запрещаются. Во время производства работ внутри аппарата наблюдающий должен находиться около аппарата, вести непрерывное наблюдение за работающим в аппарате, а также следить за исправным состоянием шланга, нахождением заборного патрубка в зоне чистого воздуха и не допускать перегибов шланга.

При использовании противогаза с активной подачей воздуха и пожаро- и взрывоопасных производствах, воздуходувку следует устанавливать в безопасном месте.

Рабочий, опускающийся в сепаратор топливного газа, кроме шланговых противогазов, должен иметь предохранительный пояс, закрепленный веревкой. Свободный конец веревки должен находиться у наблюдающего. Перед спуском рабочего в аппарат, наблюдающий обязан договориться с ним о системе подачи условных сигналов. Рабочим, спускающийся в аппарат кроме противогаза, должен иметь предохранительный пояс.

Рабочий, спускающийся и сепаратор топливного газа или поднимающийся из него, не должен держать в руках какие-либо предметы. Все необходимые для работы инструменты и материалы спускаются в аппарат в сумке или ящике. При работе внутри аппарата разрешается применение переносных светильников напряжением не выше 12 В, в исполнении, соответствующем среде на рабочем месте.

При одновременной работе в аппаратах колонного типа нескольких человек на разных отметках, должны быть предусмотрены сплошные настилы достаточной прочности, исключающих травмирование рабочих при возможном падении инструмента с верхних отметок. Совмещение огневых работ внутри аппарата с другими видами ремонтных работ запрещается.

Лицо, ответственное за проведение ремонтных работа сепараторе топливного газа, обязано систематически наблюдать за ходом работ, соблюдением мер безопасности, определять режим работы и отдыха.

Рабочих, заявивших о недомогании или плохом самочувствии, направлять на работу в аппарат запрещается. При обнаружении в сепараторе топливного газа запахов газа, признаков недомогания, работающие должны быть немедленно эвакуированы, и работы в сепараторе топливного газа прекращены до выяснения и устранения причин загазованности.

После окончания ремонтных работ, перед закрытием люков сепаратор топливного газа, ответственный за проведение ремонтных работ, должен убедиться, что в аппарате не остались люди и убраны все инструменты и материалы.