Билет № 22. 1 Система охлаждения поршневых компрессоров.

1 Система охлаждения поршневых компрессоров.

2.40. Компрессорные установки следует оборудовать надежной системой воздушного или водяного охлаждения. Режим работы системы охлаждения должен соответствовать требованиям эксплуатационной документации.

2.41. В воде системы охлаждения компрессорных установок не допускается содержание растительных и механических примесей в количестве свыше 40 мг/л. Общая жесткость воды должна быть не более 7 мг-экв/л. Систему охлаждения компрессорных установок следует оснащать водоочистителями, если отсутствует вода необходимого качества.

2.42. Для контроля за системой охлаждения на трубопроводах, отводящих нагретую воду от компрессора и холодильников, на видных местах следует устанавливать:

а) при замкнутой системе охлаждения - реле протока со стеклянными смотровыми люками или контрольными краниками с воронками;

б) при открытой циркуляционной системе охлаждения - сливные воронки.

2.43. Для спуска воды из системы охлаждения и рубашек компрессора следует предусматривать соответствующие спускные приспособления.

2.44. Разводка охлаждающей системы трубопроводов в помещении компрессорной установки выполняется преимущественно в каналах (туннелях). Размеры каналов (туннелей) должны быть удобными для выполнения ремонтных работ и обслуживания расположенных в них арматуры и трубопроводов охлаждающей системы. Каналы (туннели) должны иметь дренаж.

2.Система противоаварийной защиты и предохранительные клапаны компрессора.

2.26. Каждый компрессор следует оснащать системой противоаварийной защиты, обеспечивающей звуковую и световую сигнализацию при прекращении подачи охлаждающей воды, повышении температуры сжимаемого воздуха или газа выше допустимой и автоматическую остановку компрессора при понижении давления масла для смазки механизма движения ниже допустимой.

2.27. Предохранительные клапаны следует устанавливать после каждой ступени сжатия компрессора на участке охлажденного воздуха или газа. Если на каждый компрессор предусмотрен один воздухосборник и на нагнетательном трубопроводе отсутствует запорная арматура, предохранительный клапан после компрессора может устанавливаться только на воздухо- или газосборнике.

2.28. Размеры и пропускная способность предохранительных клапанов выбираются так, чтобы не могло образоваться давление, превышающее рабочее более чем на 0,5 кгс/см² при рабочем давлении до 3 кгс/см² включительно, на 15% при рабочем давлении от 3 до 60 кгс/см² и на 10% при рабочем давлении свыше 60 кгс/см².

Установка предохранительных клапанов должна отвечать требованиям нормативно-технических документов по промышленной безопасности.

Регулировку предохранительных клапанов следует производить на специальных стендах лицами, допущенными к самостоятельному обслуживанию компрессорных установок, с записью о проведенной регулировке в эксплуатационной документации.

2.29. Натяжные гайки пружинных предохранительных клапанов пломбируются, а грузы рычажных предохранительных клапанов закрепляются, закрываются металлическими кожухами и пломбируются.

2.30. На нагнетательном трубопроводе к воздухо- или газосборнику следует устанавливать обратный клапан.

При расположении оборудования, требующего систематического обслуживания, на высоте более 1,8 м, следует предусматривать устройства для удобства и безопасного его обслуживания.

3.Вынужденные и аварийные остановки центробежного компрессора.

3.10. Компрессор немедленно останавливается в следующих случаях:

а) в случаях, специально предусмотренных в инструкции завода-изготовителя;

б) если манометры на любой ступени компрессора, а также на нагнетательной линии показывают давление выше допустимого;

в) если манометр системы смазки механизма движения показывает давление ниже допустимого нижнего предела;

г) при внезапном прекращении подачи охлаждающей воды или другой аварийной неисправности системы охлаждения;

д) если слышны стуки, удары в компрессоре или двигателе или обнаружены их неисправности, которые могут привести к аварии;

е) если температура сжатого воздуха выше предельно допустимой нормы, установленной паспортом завода-изготовителя;

ж) при пожаре;

з) при появлении запаха гари или дыма из компрессора или электродвигателя;

и) при заметном увеличении вибрации компрессора, электродвигателя других узлов.

3.11. После аварийной остановки компрессора пуск его может быть произведен с разрешения лица, ответственного за безопасную эксплуатацию компрессорной установки.

4. Центровка вала центробежного компрессора с валом электродвигателя.

Центровка центробежных машин и агрегатов, работающих при большом числе оборотов, является наиболее ответственной операцией сборки при монтаже и ремонте. Неправильная центровка вызывает вибрацию агрегатов, чрезмерный нагрев и преждевременный износ подшипников, задевание уплотнений и нагрев вала, нарушает нормальное соединение муфт.

Центровку роторов по полумуфтам и по расточкам уплотнений проводят одновременно и в следующих случаях: при замене или перезаливке вкладышей подшипников; при задевании ротора за уплотнения и замене уплотнений; после правки валов; после замены ротора или направляющих аппаратов и при выявлении общей расцентровки агрегата.

При центровке по полумуфтам роторы следует установить так, чтобы торцовые плоскости полумуфт были расположены концентрично. В этом случае зазоры между торцами полумуфт в любом положении роторов фавны и совпадают их образующие цилиндрических поверхностей. Но на практике такой центровки достичь невозможно. Во всех центробежных агрегатах торцы полумуфт не параллельны, а цилиндрические поверхности не концентричны, т. е. имеется смещение и излом осей роторов. Поэтому различают два вида зазоров: непараллельность полумуфт характеризуется осевым зазором, а неконцентричность их — радиальным. На перекос (осевой зазор) и параллельные смещения осей (радиальный зазор) при центровке роторов по полумуфтам допускается определенная величина отклонений. Она зависит главным образом от типа муфт соединения роторов. Центровка роторов по полумуфтам делается с наименьшими величинами отклонений по торцам и поокружности. Центровка считается неудовлетворительной и подлежит переделке при завышении предельно допустимых отклонений. До начала центровки выполняются следующие работы: подгоняют и устанавливают подшипники и уплотнения; укладывают роторы на нижние вкладыши; подготавливают приспособления, приборы и инструмент для центровки; проверяют состояние центровочного пояска на зубчатых полумуфтах и наличие разметки полумуфт по окружности на четыре части. Полумуфты двух центруе­мых роторов временно соединяют при обязательном совпадении одинаковых цифр разметки (1—1, 2—2 и т. д.).

1.

а — замеры с помощью индикаторов, б — центровка с помощью скоб, в — запись величин радиальных зазоров, г — запись величин осевых зазоров при положении вала 0^е. д — то же, при повороте вала на 180°, е — то же, средних, ж — то же, приведенных к 0°

2. Способы центровки роторов по полумуфтам

В зависимости от конструкции муфт для проверки центровки применяют различные приспособления.

На рис. 141 показаны способы контроля центровки по полумуфтам.

По способу рис. 141, а замеряют зазоры по полумуфтам при помощи индикаторов 1 и 2, укрепленных на одной из их половин. Радиальные зазоры измеряют индикатором 1. Эти зазоры при окончательной центровке роторов должны быть одинаковыми или отличаться друг от друга при эластичных и подвижных зубчатых муфтах не более чем на 0,1 мм. Замеряют зазоры в четырех положениях, через каждые 90° поворота обеих полумуфт. Величины радиальных зазоров записывают на внешней части окружности в местах продолжения взаимно перпендикулярных диаметров (рис. 141, в). Осевые зазоры измеряют индикатором 2. Для определения осевых зазоров с большей точностью и предупреждения ошибок, которые могут быть вызваны смещением валов в осевом направлении во время замеров и косой посадкой полумуфт на ротор, замеры выполняют два раза.

Измерив при одном положении полумуфт в четырех точках (по бокам, внизу и вверху), валы поворачивают на 180°, вновь устанавливают полумуфты по маркировкам, временно их соединяют и вторично замеряют в указанных четырех точках по торцу полумуфт.

При обоих замерах данные осевых зазоров записывают внутри окружности на концах взаимно перпендикулярных диаметров. Полусуммы результатов измерений в каждой из четырех точек при двух положениях валов (0° и 180°) записывают внутри следующей окружности.

Зачастую, для большей наглядности расположения валов, результаты замеров при центровке по торцам приводят к нулю и записывают внутри следующей окружности. Для этого из полученных результатов для каждой из четырех точек нужно вычесть наименьшее значение. Одна точка будет иметь всегда нулевое значение. Примеры записей приведены на рис. 141, г, д, е, ж. При центровке следует добиваться такого положения валов, чтобы разница зазоров по торцам их полумуфт составляла 0,01;—0,02 мм и не превышала 0,03 мм для жестких и полужестких и 0,05 мм для подвижных муфт.

При всех замерах зазоров ротор следует отжимать до отказа в сторону упорного подшипника. В способе рис. 141, б центровку проверяют с помощью центровочных скоб, укрепленных на полумуфтах посредством зажимных хомутов. Зазоры замеряют щупом — прибором, состоящим из стальных пластин различной толщины. Места замеров зазоров указаны буквами: Р — радиальных и О — осевых. Методика проведения контроля центровки при этом способе такая же, как и в случае применения индикаторов.

Руководствуясь величинами зазоров полумуфт и подсчитав отклонения, перемещают роторы до тех пор, пока величины радиаль­ных и осевых зазоров станут меньше предельно допустимых. Перемещения валов по горизонтали (влево или вправо) и вертикали (вверх или вниз) достигают, меняя толщину металлических прокладок, которые уложены в соответствующих местах нижнего вкладыша опорного подшипника.

По окончании центровки машины результаты замеров по каждой муфте заносят в формуляр.

Вал ротора машины по концевым расточкам центрируют одновременно и согласованно с центровкой его по полумуфтам. Перед центровкой вала ротора по расточкам следует удалить обоймы концевых лабиринтных уплотнений, зачистить концевые расточки, измерить биение вала в этих местах, чтобы учесть эту величину при проверке правильности центровки, убедиться, что вал не за­девает за промежуточные уплотнения и маслоотбойные кольца.

Замеряют зазоры между цилиндрическими поверхностями расточек и шайбами вала внизу и по бокам в местах горизонтального разъема, т. е. на трех концах продолжения взаимно перпендикулярных диаметров сечения вала. Замеряют зазоры с помощью микрометрического штихмаса, свинцовых кубиков и обыкновенного штихмаса.

По окончании согласованной центровки по полумуфтам и концевым расточкам проверяют всю линию валов по уровню. Уровень устанавливают на середины шеек всех валов агрегата. При правильно выполненной центровке агрегата геометрическая ось всех его валов представляет собой одну непрерывную упругую линию.

5. Перечень опасных и вредных производственных факторов, воздействующих на машиниста

При приёме смены машинист обязан проверить исправность как резервного, так и работающего оборудования, наличие смазочного и обтирочного материала.

Проверка исправности работающего компрессорного оборудования заключается в визуальном осмотре на отсутствии пропусков пара, воды, масла, нефтепродукта, наличие масла в маслобаке, отсутствии посторонних шумов и вибрации, нормальной температуры подшипников, наличие ограждений вращающихся частей машин, ограждений лестниц и площадок, закрытие люков колодцев, приямков.

При осмотре вентиляции выявляют целостность мягких вставок и заземляющих перемычек, нормальный прогрев и целостность калориферов, отсутствие вибрации вентиляторов.

Проверка целостности заземления компрессоров также производится визуально.

Осмотр и проверка компрессорного оборудования, автоматических и блокирующих устройств должна производиться с соблюдением следующего порядка:

– исправность и состояние противопожарного оборудования, противогазов, наличие надлежащего давления воды и пара в системах – перед началом каждой смены;

– исправность и работа компрессорного оборудования перед началом смены, в течение смене не реже чем через каждый час – машинистом;

– состояние оборудования КИП, систем управления, исправность систем АПС и ПАЗ перед приемом смены.

Результаты осмотров должны записываться в журнале машиниста.

При несоблюдении правил охраны труда, нарушении технологического режима и требований инструкций по обслуживанию рабочего места возможно возникновение следующих опасных производственных факторов:

– загазованность производственных помещений и территории объектов установки из-за разгерметизации фланцевых, резьбовых соединений, сальниковых и торцевых уплотнений, перелива и розлива продуктов, выброса паров и газов из оборудования, нарушения нормальной работы промышленной и фекальной канализации;

– поражение электрическим током в случае выхода из строя заземления токоведущих частей, электрооборудования или нарушения целостности электрической изоляции;

– поражение током статического электричества из-за движения продуктов по трубопроводам и при заполнении аппаратов;

– возникновение загораний при проведении огневых работ на территории установки;

– возникновение взрыва, пожара в случаях загазованности, розлива продуктов, захламления территории горючими материалами, несоблюдения требований правил пожарной безопасности или нарушений ведения технологического режима;

– отравление углеводородными газами, сероводородом, вредными жидкостями при попадании на кожу или на слизистую оболочку в случае аварийной утечки их из аппаратов, трубопроводов, запорной арматуры, отборе проб и т.д.;

– образование в колодцах, лотках, приямках опасных концентраций газов;

– ожоги водяным паром, горячей водой, горячим теплоносителем, горячими частями оборудования;

– травмирование вращающимися частями оборудования в случаях отсутствия ограждений или неисправности оборудования;

– падение при обслуживании оборудования, расположенного на высоте;

– травмирование при падении предметов с высоты;

– травмирование, движущимся транспортом и механизмами при несоблюдении правил дорожного движения.